[发明专利]一种油缸生产方法

说明书

技术领域

本发明适用于工业制造领域，涉及一种新型的油缸生产方法。

背景技术

目前，油缸的生产加工是通过先下料(Φ240X205mm铝棒)，再将坯料经由数控设备加工成型而制成。由于油缸形状原因，需要消耗大量铝坯料才能最终成型，造成近72％的铝坯料浪费。而且加工油缸的坯料为挤压棒材，各向同性较差，组织和机械性能不够均匀，影响产品的使用性能，以及因数控设备系统复杂，操作人员要求素质高，维护成本较高。

现有技术中，模锻技术生产效率高、机械加工余量小、材料消耗低，同时可使产品内部组织均匀而提高性能。

发明内容

为了解决传统技术下生产油缸存在的技术问题，并结合现有技术，本发明旨在提供一种新型的油缸生产方法。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：

一种油缸生产方法,包括以下几个步骤：

步骤一、备料

根据油缸尺寸使用高速带锯床预先备出材质为7A04H112，直径为115mm，长为310mm的圆柱形铝坯料，并采用无心磨床消除坯料表面的折纹、气泡等缺陷；

步骤二、预热

用机械手将圆柱形铝坯料放入预热炉内加热450℃以上并持续加热100min以上，同时使用加热器对锻造模具进行预热，将锻造模具预热450℃以上并持续加热200min以上；

步骤三、锻压

用机械手将圆柱形铝坯料从预热炉内取出放入锻造模具内一火加压，使其塑性流动而成形为预定的形状；

步骤四、切边

用机械手将锻造后的成品从锻造模具中取出，放置在加工平台上并用带锯将成品切边，残留毛变量小于1.0mm；

步骤五、蚀洗修伤

将切边后的成品放入酸液槽内蚀洗，去除表面机械纹，再对成品表面进行修伤，使成品表面缺陷深度小于1.8mm，最后将成平打磨圆滑；

步骤六、热处理

a用机械手将成品放入热处理加热炉内，将成品淬火定温472℃以上并保温100min以上；

b冷却池内放入清水，将清水温度保温至20℃-30℃之间；

c用机械手将成品放入冷却池的清水内浸泡，浸泡时长每次不低于1min，浸泡升降往复1至3次；

d用机械手将淬火后的成品放入热处理加热炉内，对成品进行人工时效处理，时效定温至140℃，保温时长16h。

步骤七、数控加工

将热处理后的成品放置在数控机床上，经数控机床加工去其表面余量最终成型。

进一步优选方案：所述步骤二预热：用机械手将圆柱形铝坯料放入预热炉内加热至450℃并持续加热120min以上，同时使用加热器对锻造模具进行预热，将锻造模具预热至450℃并持续加热240min以上。

进一步优选方案：所述步骤六热处理：a用机械手将成品放入热处理加热炉内，将成品淬火定温至472℃并保温120min。

进一步优选方案：所述步骤六热处理：c用机械手将成品放入冷却池的清水内浸泡，浸泡时长不低于1min，浸泡升降往3次。

本发明的有益效果：通过锻压，使得金属流动内部组织密实均匀，较原挤压材性能提高。而且模锻后只需再经数控加工技术去除表面余量即可，原加工方法单件油缸需坯料约25kg，新生产方法仅需坯料8.6kg，减少近65％的用料，提高材料利用率，缩短加工时间，提高生产效率。同时降低生产成本，新方法加工油缸，单件材料费用及加工费用约500元，原加工方法仅材料费用即为620余元，相比现有技术大大降低生产成本。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步的详细介绍，但本发明的保护范围并不仅限于此，本领域技术人员以非创造性劳动改变其结构的，仍应属于本发明的保护范围。

从材料库内领取出将要加工的铝坯料。在加工车间使用高速带锯床预先备出材质为7A04H112，直径为115mm，长为310mm的圆柱形铝坯料，并采用无心磨床消除坯料表面的折纹、气泡等缺陷。

再用机械手将圆柱形铝坯料放入预热炉内加热450℃以上并持续加热100min以上，同时使用加热器对锻造模具进行预热，将锻造模具预热450℃以上并持续加热200min以上。

待预热工序完成后，用机械手将圆柱形铝坯料从预热炉内取出放入锻造模具内一火加压，使其塑性流动而成形为预定的形状。