[发明专利]一种作为液晶显示背光源的导光板制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种作为液晶显示背光源的导光板及其制备方法

背景技术

现有的导光板是利用光学级的亚克力/PC板材，然后用具有极高反射率且不吸光的高科技材料，在光学级的亚克力板材底面用UV网版印刷技术印上导光点。利用光学级亚克力板材吸取从灯发出来的光在光学级亚克力板材表面的停留，当光线射到各个导光点时，反射光会往各个角度扩散，然后破坏反射条件由导光板正面射出。通过各种疏密、大小不一的导光点，可使导光板均匀发光。反射片的用途在于将底面露出的光反射回导光板中，用来提高光的使用效率；同等面积发光亮度情况下，发光效率高，功耗低。单面微结构阵列导光板一般采用押出成型的制作工艺。根据这一原理，人们得以将传统的点光源转换成面光源。

人们日常使用的各种智能设备，其显示器绝大多数为液晶显示，但是液晶本身并不能发光，于是作为液晶显示背光源的导光板因此产生。但是由于导光板的硬度很低，莫氏硬度为2，在运输、裁切或安装使用时难免会有磕碰、摩擦，加上生产使用中的各种不可预测性，很容易将其划伤，甚至严重时会导致整块导光板的报废。虽然人们想到一些简易的修补方法，但在人们对显示器显示的颜色的要求越来越高的今天，一般的修补显然无法逃过人们挑剔的眼光，况且有些伤痕是难以去除的。

发明内容

针对上述现有技术存在的缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种作为液晶显示背光源的导光板，在保持导光板的透光率的同时，其硬度相对于现有的导光板有了显著地提高。

为了解决上述问题，本发明对导光板的制备配方做了进一步的改进：将原有配方进行优化并且加入了硅酮母粒和熔融石英砂两种物质。具体方案的制成方案为：将个组成重量分数为PMMA35-60、PC25-40、光扩散剂1-8、光稳定剂0.3-3、热稳定剂0.1-1混合于容器中，加热至熔融并注射至模具中，待其冷却。

作为对本发明的一种优化，其中还包括重量分数为2-5硅酮母粒.

作为对本发明的一种优化，其中还包括重量分数为10-15熔融石英砂。

作为对本发明的一种优化，其中还包括重量分数为2-5硅酮母粒和10-15熔融石英砂。

作为对本发明的一种优化，硅酮母粒的重量分数为5，熔融石英砂的重量分数为14。

具体的制备步骤为将上述重量分数的材料混合置于容器中，加热至220-570℃，随后将熔融树脂注入模具中，待其冷却，即制得所诉导光板。

作为对制备步骤的一种优化，其中对物料的加热温度为460℃。

总之，将硅酮母粒和熔融石英砂与制成导光板的其他材料混合并加热熔融，再将其注射到模具中，待其冷却，制得导光板。本发明中，硅酮母粒与熔融石英砂的目的在于提高导光板的表面硬度，同时硅酮母粒还有作为润滑剂的的功能。采用本发明制得的导光板表面硬度获得显著提高，可以抵抗其在制备过程中、储存运输中以及安装使用中的大多数磕碰、划伤。

具体实施方式

在下文中，将详细描述本发明的一些实施方式，但不是所有实施方式。确实，可以以许多不同形式体现本发明，但是不应该解释为本发明限于本文所列出的实施方式。

实施例1：

将重量分数为PMMA28kg、PC15kg、光扩散剂2kg、光稳定剂0.6kg、热稳定剂0.3kg、硅酮母粒1kg混合后加入熔融器具中，将材料加热至460℃，随后以190mm/s的速度注射至模具中待其冷却。得到导光板后用莫氏硬度计测量硬度，发现其硬度小于3。

实施例2：

将重量分数为PMMA28kg、PC15kg、光扩散剂2kg、光稳定剂0.6kg、热稳定剂0.3kg、硅酮母粒2.5kg混合后加入熔融器具中，将材料加热至460℃，随后以190mm/s的速度注射至模具中待其冷却。得到导光板后用莫氏硬度计测量硬度，发现其硬度略大于3，3级硬度计上有轻微划痕。

实施例3：

将重量分数为PMMA28kg、PC15kg、光扩散剂2kg、光稳定剂0.6kg、热稳定剂0.3kg、熔融石英砂5kg混合后加入熔融器具中，将材料加热至460℃，随后以190mm/s的速度注射至模具中待其冷却。得到导光板后用莫氏硬度计测量硬度，发现其硬度小于4，4级硬度计使导光板上有划痕。

实施例4：