[发明专利]一种热固性树脂成型品的无模具制造设备及使用方法

说明书

本发明公开了一种热固性树脂成型品无模具制造设备，包括从上到下依次设有卡座、垫座、旋转座与凸台的喷头体，喷头体下端设有管道，管道末端通过高压气体控制阀与进气管相连，管道上还设有热固性树脂管道，树脂管道另一端设有树脂罐，树脂管道上设有树脂进量控制阀。该设备使用方法为：选择织物并将织物裁剪成片材，将片材缝成空腔初胚，将初胚与卡座、垫座以及旋转座固定相连，向初胚充气，转动旋转座使初胚绕喷头杆转动，对初胚内壁喷涂热固性树脂，保持初胚气压恒定至树脂被初胚内壁吸附并固化，精修制得热固性树脂成型品。本发明能制出个性化树脂产品，节约模具储存空间，成本低，且不需对成型后产品表面装饰，简化工艺流程，生产效率高。

技术领域

本发明涉及热固性树脂成型品的制造设备及使用方法，特别涉及一种热固性树脂成型品的无模具制造设备及使用方法。

背景技术

热固性树脂是指树脂加热后产生化学变化，逐渐硬化成型，再受热也不软化，也不能溶解的一种树脂，热固性树脂的分子结构为体型，包括大部分的缩合树脂，热固性树脂在固化后，由于分子间交联，形成网状结构，因此其刚性大、硬度高、耐温高、不易燃、制品尺寸稳定性好，但性脆，其机械性能较差。

传统热固性树脂的成型方式主要有手糊成型、模压成型、层压成型、缠绕成型、树脂传递模塑成型及挤拉成型等，若要实现复杂的造型只能采用手糊成型或树脂传递模塑成型工艺。手糊成型的缺点是：依赖作业者技能，制品质量分散、生产效率低、卫生条件差、产品性能稳定性差、劳动强度大。树脂传递模塑成型的工艺实施过程中，由于树脂浸渍纤维的过程受温度、压力等多种因素的影响且难以控制，因而其制品常常出现缺陷，其制品的缺陷通常归纳为三类，即气泡、纤维滑移和干斑，此外，树脂传递模塑成型工艺的模具成本较高，难以实现个性化造型。手糊成型和树脂传递模塑成型共同的缺点还有如下几点：（1）工艺流程所用模具须占用较大存储空间，且成型工艺复杂；（2）树脂固化时间长，须增加模具数量才能达到预期生产效率，易造成生产场地增加，进而使生产成本增多；（3）成型后的产品须进行表面装饰，这样就增加了工艺流程，进而使生产效率降低，且增加了生产成本。

为了生产出多品种的个性化产品，同时为了节约模具的储存空间，进而降低生产成本，且为了不需要对成型后的产品进行表面装饰，以简化工艺流程，从而提高生产效率，非常有必要设计一种热固性树脂成型品的无模具制造设备及使用方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种热固性树脂成型品的无模具制造设备及使用方法，能生产出多品种的个性化热固性树脂产品，且能节约模具的储存空间，进而能降低生产成本，并且不需要对成型后的产品进行表面装饰，能简化工艺流程，从而能提高生产效率，以解决现有技术中出现的不足。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种热固性树脂成型品的无模具制造设备，包括高压气体与热固性树脂的混合喷头体，混合喷头体包括上部的喷头和下部的喷头杆，喷头杆上设有中部贯穿喷头杆且能绕喷头杆转动的旋转座，旋转座左右两侧对称设有左、右旋转座圆孔，旋转座正上端设有中部贯穿喷头杆的垫座，垫座左右两侧对称设有左、右垫座圆孔，左、右垫座圆孔分别与左、右旋转座圆孔在同一竖直线上且直径相同，垫座正上方设有中部贯穿喷头杆的卡座，卡座下端的左右两侧对称设有向下竖直突出的左、右螺杆，左、右螺杆直径与左、右垫座圆孔以及左、右旋转座圆孔的直径相同，左、右螺杆分别穿过左、右垫座圆孔与左、右旋转座圆孔并伸出左、右旋转座圆孔，左、右螺杆伸出左、右旋转座圆孔的部分套设有与左、右螺杆相配合的左、右螺母，卡座、垫座能随旋转座绕喷头杆转动，旋转座正下端设有中部贯穿喷头杆且与喷头杆固定连接的凸台，喷头杆正下端设有与喷头杆贯通的混合管道，混合管道的末端处通过高压气体控制阀与高压气体进气管相连，喷头杆正下端与高压气体控制阀之间的混合管道上设有与混合管道相连通的热固性树脂管道，热固性树脂管道的另一端连接有热固性树脂罐，热固性树脂管道上设有热固性树脂进量控制阀。