[发明专利]一种汽车轮毂用轴承钢及其制造方法

权利要求书

1.一种汽车轮毂轴承钢，其化学成分重量百分比为：

碳：0.58～0.59％；

硅：≤0.15％；

锰：0.87～0.95％；

铜：0.10～0.25％；

钼：0.12～0.18％；

铬：0.10～0.20％；

硫：≤0.015％；

磷：≤0.015％；

铝：0.008～0.015％；

氧：≤0.0006％；

氮：0.006～0.015％；

氢：≤0.0001％；

钛：≤0.0015％；

其余为铁及不可避免杂质，且，同时满足，C％+Mn％/3＝0.87～0.95，Al/N＝0.85～1.15；

所述汽车轮毂轴承钢的抗拉强度为800～900MPa，能保证高频淬火滚道面的硬度达到730～780HV，滚道面的淬硬层深度达到2.0～3.5mm。

2.如权利要求1所述的汽车轮毂轴承钢，其特征是，还包括铌：0.020～0.040％。

3.如权利要求1或2所述的汽车轮毂轴承钢，其特征是，所述杂质包括：

Pb≤0.002％，As≤0.04％，Sn≤0.005％，Sb≤0.004％或Ca≤0.0010％。

4.如权利要求1或2所述的汽车轮毂轴承钢的制造方法，其特征是，包括如下步骤：

1)冶炼、铸造

按权利要求1或2所述的成分采用电弧炉或转炉冶炼、钢包精炼、连铸浇注成铸坯；

2)轧制

铸坯加热，加热炉温度600～900℃，铸坯入炉保温20～40分钟；经过120～200分钟升温至1180～1220℃，保温80～180分钟；

初轧机轧制，将铸坯轧制开坯成方钢坯；

常规轧制将方钢坯轧制至棒材：

方钢坯加热温度1160～1200℃，加热时间80～120分钟；常规轧制，控制终轧温度760～900℃；

获得的汽车轮毂轴承钢的抗拉强度为800～900MPa，能保证高频淬火滚道面的硬度达到730～780HV，滚道面的淬硬层深度达到2.0～3.5mm。

5.如权利要求4所述的汽车轮毂轴承钢的制造方法，其特征是，所述钢包精炼中：炉外精炼炉钢包中加入低碱度合成渣1.5～3kg/t钢水，造渣，采用Al粒进行沉淀脱氧，Si-C粉进行渣面脱氧，每间隔15分钟加入一批，加2～3批，每批加入量0.2-0.8kg/t钢水；炉外精炼炉控制顶渣碱度2～4。

6.如权利要求4所述的汽车轮毂轴承钢的制造方法，其特征是，所述钢包精炼采用低碱度合成渣，合成渣成分重量百分比为：CaO 51～53％，MgO 15～19％，Al₂O₃ 5～11％，SiO₂22～24％，P₂O₅≤0.10％，S≤0.05％，H₂O≤0.6％，CaO/SiO₂ 2.08～2.44；合成渣粒度5～20mm。

7.如权利要求4所述的汽车轮毂轴承钢的制造方法，其特征是，进真空脱气前，钢水温度1580～1610℃；真空脱气前喂氮化铬丝，调整氮含量60～150ppm，喂铝丝补铝至0.015～0.025％。

8.如权利要求4所述的汽车轮毂轴承钢的制造方法，其特征是，真空精炼结束后，钢包镇静40分钟以上，软吹Ar，钢液采用连续浇注，控制过热度≤35℃，采用凝固末端轻压下和电磁搅拌技术改善钢材的偏析。