[发明专利]一种套管鼓包检测装置及检测方法

说明书

一种套管鼓包检测装置及检测方法，检测装置包括：安装盘，安装盘的中心具有供中心加强件通过的中心孔，沿安装盘圆周方向布置有多个安装座；检测部，设置在每个安装座上，检测部沿套管通过方向可滑动，每个检测部内通过弹性元件安装有可开合的一对检测模，一对检测模扣合后形成供套管通过的圆锥体孔，圆锥体孔沿套管通过方向逐渐缩小，圆锥体孔的小孔端直径大于等于套管的直径；传感器，对应每个检测部设置，其中，套管的鼓包将检测部推拉到传感器的位置后，鼓包才从检测部的圆锥体孔中穿出。该检测装置通过推拉调节手柄调整整个圆周向的各个检测部的径向位置，调节方法高效。既能够通过接触精确的检测套管鼓包，又能够保护套管不会被卡断。

技术领域

本发明涉及线缆制造领域，具体地说，涉及一种套管鼓包检测装置及检测方法。

背景技术

成缆工序中，生产缆芯所使用的扎纱模内径比缆芯外径理论值大0.5mm～0.8mm，若有鼓包的套管流入成缆工序，在扎纱模处很容易因鼓包外径偏大导致断缆，造成较大损失。护套工序中，所使用的缆芯刮油模比缆芯外径理论值大0.5mm～0.7mm，若有鼓包的缆芯流入护套生产，在刮油模处很容易因鼓包外径大导致断缆，造成更大损失。另外，金属带压紧模比缆芯纵包金属带后的外径大0.8mm～1.0mm左右，若有鼓包缆芯流入护套生产，在压紧模处很容易因鼓包外径大导致断金属带，造成更大损失。

但是在生产过程中，套管不可避免的会产生外径上下波动大或鼓包等问题，在处理这些质量问题时，传统的成绞设备没有合理有效的检测装置，导致套管在过绞合装置、扎纱装置时卡断套管。造成非标段长的半成品，既浪费了原料成本、人工成本，又影响了产品的产能。目前常用的套管鼓包检测方法如下：

常规方法1：在套管工序加装鼓包检测仪，但因生产速度高，套管抖动大，导致鼓包检测仪误报警，并且，套塑设备的速度较快，约为400-600m/min之间，鼓包测试仪在检测到鼓包并通知作业人员时鼓包点已经过去好几百米，而且套塑设备不允许随时停机，故鼓包修复难度大，作业人员一般会在工艺流程卡上注明鼓包的大概米数位置，下机后修复或在后工序进行修复。

常规方法2：在成绞设备的套管放线架上安装一个比套管外径稍大的过线模具来进行检查鼓包，但因不知道鼓包大小的具体尺寸，如果鼓包尺寸大于检测部，容易引起套管卡断。

以上的方法1不能在线修复套管，且有误报警的情况，方法2不能适应多个尺寸套管的外径，容易卡断套管，严重影响生产效率。

发明内容

一种套管鼓包检测装置，包括：安装盘，所述安装盘的中心具有供中心加强件通过的中心孔，沿安装盘圆周方向布置有多个安装座；检测部，设置在每个安装座上，所述检测部沿套管通过方向可滑动，每个检测部内通过弹性元件安装有可开合的一对检测模，所述一对检测模扣合后形成供套管通过的圆锥体孔，圆锥体孔沿套管通过方向逐渐缩小，圆锥体孔的小孔端直径大于等于套管的直径；传感器，对应每个检测部设置，其中，套管的鼓包将检测部推拉到传感器的位置后，鼓包才从检测部的圆锥体孔中穿出。

优选地，在安装盘的圆周方向设置有多个径向延伸的第一滑道，所述第一滑道穿透安装盘，安装座通过滑杆与第一滑道滑动连接。

优选地，相邻的滑杆之间通过铰接的调节杆连接起来。

优选地，在与安装盘同心设置的调节盘上还设置有多个沿径向延伸的第二滑道，所述第二滑道穿透调节盘，调节杆铰接的铰接轴穿入第二滑道内，而铰接轴延伸出调节盘的部分上则设置有调节手柄。

优选地，在检测部沿套管通过方向的两侧分别具有固定片，每个固定片上具有供套管通过的、轴线与所述圆锥体孔同轴的过线孔。

优选地，在过线孔的内圆周面上还设置有由陶瓷制成的瓷环。

优选地，在检测部内设置有滑轨，所述滑轨沿弹性元件拉伸、压缩的方向延伸，而所述一对检测模则配合安装在滑轨上。