[发明专利]一种注塑工艺碳化料消除方法

说明书

技术领域

本发明涉及注塑行业零部件加工领域，具体涉及一种注塑工艺碳化料消除的加工方法。

背景技术

注塑加工是将固体颗粒材料高温熔化后通过模具塑造出符合产品图纸设计要求的形状或结构的一种加工行业。而注塑加工操作普遍存在材料在螺杆内碳化形成产品异物，造成材料浪费及后续加工时人工选别费用，使生产成本提升。

当前注塑加工行业产品碳化料的产生主要有两种：1)同种材料长时间量产导致的碳化，造成产品表面斑点不良；2)不同颜色的材料互相切换时交叉染色，造成产品表面斑点不良。而消除碳化料的主要方法是采用PP或粉碎料对螺杆进行反复清洗或人工拆卸螺杆对其料筒内壁及螺杆表面进行清扫，以达到消除螺杆内碳化料的目的。以上两种清除碳化物的方法均有一定弊端，具体说明如下：

第一，采用PP或粉碎料清洗螺杆内的碳化料，众所周知，碳化料系因材料在螺杆内受持续高温加热分解碳化产生，它的产生温度远高于原树脂材料的熔融温度，因此其粘附在螺杆表面和料筒内壁也比较牢固，而PP材料的分解温度约为260℃左右，碳化料的熔融温度在 260℃以上，因此通过PP或粉碎料对螺杆的清洗效果非常低微，不但浪费材料同时浪费能源，不符合节能减排要求。

第二，采用人工拆卸成型机螺杆以清扫内部碳化料的方法，该方法可一次性消除螺杆表面及炮筒内部粘附的碳化料，但该方法具有时间限制，随着生产时间的增加碳化料会慢慢再次衍生，若反复频繁拆卸成型机螺杆会造成设备精度缓慢下降且慢慢磨损等一系列问题，同时人工拆卸螺杆成本较高，也不符合降低成本的生产要求。

发明内容

本发明的目的在于解决上述已有技术存在的清洗效果较差，清洗成本高，浪费能源的不足，提供一种清洗效率高，清洗效果好，成本低廉的注塑工艺碳化料消除方法。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种注塑工艺碳化料消除方法，特殊之处在于包括以下具体步骤：

(1).生产结束时将螺杆内残料排空；

(2).添加含玻璃纤维的螺杆清洗材料至注塑成型机，并排料至螺杆内螺杆清洗材料耗尽；

(3).添加螺杆保护材料至注塑成型机，并排料至排出的材料完全被螺杆保护材料替代；

(4).停机。

更好地，该注塑工艺碳化料消除方法还包括以下步骤：

(5).注塑成型机再次开机时，添加螺杆清洗材料至注塑成型机，并排料至螺杆内螺杆清洗材料耗尽；

(6).添加原材料的粉碎料至注塑成型机，至螺杆排出材料完全被原材料的粉碎料替换，切换回原材料生产。

所述步骤(1)中，残料排空后将螺杆内温度提高10-20℃。

所述步骤(2)中，添加螺杆清洗材料前，将注塑成型机背压调整为零，并提高螺杆回转数和注射压力。

所述步骤(5)中，添加螺杆清洗材料前，将注塑成型机的计量料位调小。

所述步骤(3)、(6)中，螺杆清洗材料的添加量为0.3-30kg。

所述步骤(4)中，螺杆保护材料的添加量为0.5-35kg。

所述步骤(7)中，原材料粉碎料的添加量为1.0-40kg。

本发明通过螺杆清洗材料与传统螺杆保护材料合理搭配使用，可以方便快捷的去除粘附在成型机螺杆表面和炮筒内壁的碳化料，节省设备材料损耗和设备电能损耗，同时消除了因碳化料造成的异物，避免因异物而产生后期检查、延长成型机螺杆点检清扫周期，从而降低了生产成本，达到节能减排的目的。

具体效果试算：3500元/人×2人/台＝7000元/台，当注塑成型机台数越多效果越大。

附图说明

图1：本发明注塑工艺碳化料消除方法的流程示意图；

图2：不同生产材料的注塑成型机参数调整参考表；

图3：不同型号射出成型机所需螺杆清洗材料量的参考表；

图4：不同型号挤出成型机所需螺杆清洗材料量的参考表；

图5：不同型号射出成型机所需螺杆保护材料量的参考表；

图6：不同型号挤出成型机所需螺杆保护材料量的参考表；

图7：不同型号射出成型机螺杆清洗材料排料时所需设定的计量参考值；

图8：不同型号挤出成型机螺杆清洗材料排料时所需设定的计量参考值；

图9：不同型号射出成型机所需原材料的粉碎料量的参考表；

图10：不同型号挤出成型机所需原材料的粉碎料量的参考表；

图11：斑点(碳化物)不良率统计图表。