[发明专利]一种球拍的射出成型的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种球拍的生产工艺，特别是指一种球拍的射出成型的生产工艺。

背景技术

现有的高性能球拍一般采用的是纤维增强的树脂材料制成的，所用的纤维可以是玻璃纤维、碳纤维或是陶瓷纤维，为保证强度，所用的纤维是长纤维材料，得到的球拍是空心结构，具体的，传统生产工艺包括如下步骤：

材料准备S1’：在编织机上将长纤维丝束在树脂中浸润，经过滚轮编织成长纤维单向预浸布。

卷制预成型S2’：将长纤维单向预浸布裁剪成适当规格的积层后，将尼龙风管包于里层卷成球拍形状的纤维管。

吹气热压成型S3’：将卷好的纤维管置放于模具内，送入热压炉加热，同时预留的尼龙风管用空压机打入空气加压到一定之压力，并加热约20 ~ 30 分钟。

取拍S4’：模具冷却，取出成型的球拍。

一般情况下，还需要一个整修：检验成型的球拍外观是否损伤，结构成型是否异常，重量及平衡点是否符合规格，强度、抗压性是否合格，并对合格品钻穿线孔以及打磨。

上述方法具有的优点是能生产高质量球拍，但是其缺点是，长纤维单向预浸布需要经过滚筒编织，工序比较复杂，材料的成本高，而且一般的卷制预成型S2’的步骤都是采用人工卷制，耗时长，效率低，卷制的纤维管的质量很难达到统一，这很容易造成吹气热压成型步骤时，由于纤维管没有注意重量分布，导致热压成型之后的初坯平衡点等方面不合格，而且单向预浸布裁剪之后剩下的边角料不能回收用于球拍的制作，造成材料浪费。因此这种传统生产工艺存在费时费力、合格率低、吹气热压成型对卷制预成型的要求高的问题，需要一种能有效提高复合纤维材料球拍的生产效率，降低生产成本的工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种球拍的射出成型的生产工艺，具有生产效率高、成本低的优点。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种球拍的射出成型的生产工艺，其步骤包括：

一、材料准备：在编织机上将长纤维丝束在树脂中浸润经过滚轮编织成长纤维单向预浸布，将短纤维材料与树脂混合形成短纤维复合材料；

二、加强片固定：将长纤维单向预浸布进行裁剪得到条状的加强片，并将加强片固定于模具的模腔内，盖合模具；

三、射出成型：短纤维复合材料射出进入模具的模腔内并对模具加温加压；

四、取拍：等待模具冷却，取出成型的球拍。

所述模具的模腔配合有若干个穿孔模芯。

所述加强片固定的步骤中，所述加强片经过塑形打孔后再通过穿孔模芯固定在模具的模腔中间。

所述加强片固定的步骤中，所述加强片经过塑形打孔后再通过穿孔模芯固定在模腔的腔壁上。

所述加强片固定的步骤中，所述加强片黏贴于模腔的腔壁上。

所述加强片固定的步骤中，所述加强片为连续的单一片体，加强片贯穿整个模具的模腔。

所述加强片固定的步骤中，所述加强片为分离的多片，加强片固定在模具的模腔内的局部位置。

所述成型的球拍的拍框为实心结构，所述拍框包括外侧面和内侧面，所述外侧面中间向里开设有线槽，所述内侧面为左右两端向中间凹陷的尖峰形状，拍框的截面呈现类似“T”形结构，所述加强片配合在内侧面的表面上或拍框的内部。

所述成型的球拍的拍框为实心结构，所述拍框具有三个凹陷部，所述拍框包括左右两侧的第一凹陷部、第二凹陷部以及中间的第三凹陷部，所述第一凹陷部和第二凹陷部的开口朝向整个拍框的外侧，所述第三凹陷部的开口朝向拍框的内侧，第三凹陷部的对立端设有线槽，拍框的截面呈现“W”形结构；所述加强片配合在三个凹陷部的表面上或拍框的内部。

所述第一凹陷部和第二凹陷部的槽底为弧面，第三陷部的槽底为平面。

所述第三凹陷部的开口宽度大于第一凹陷部和第二凹陷部的开口宽度，所述第三凹陷部的槽底宽度大于第一凹陷部和第二凹陷部的槽底宽度。

相比较传统生产工艺，本发明采用短纤维复合材料制作球拍主体并采用长纤维单向预浸布做加强片，材料可回收，有利于降低成本并达到环保的效果，而且相比较传统生产工艺使用的吹气热压成型工艺，本发明采用射出成型工艺制作球拍，不需要卷制预成型的步骤，提高了生产效率；因此，本发明一种球拍的射出成型的生产工艺具有成本低、生产效率高、环保的优点。

附图说明

图1为传统生产工艺的流程图；

图2为本发明的流程图；

图3为本发明的模具结构示意图；

图4为本发明的成型球拍的截面图1；