[发明专利]一种3D打印手持模块的结构方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车整车模块制作领域，具体涉及一种3D打印手持模块的结构方法。

背景技术

目前由于汽车厂对于整车检具手持模块的重量有严格控制，传统铝合金模块由于材料密度限制无法满足模块轻量化要求。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提出了一种3D打印手持模块的结构方法，设计巧妙，工艺完善。

本发明的技术方案：

一种3D打印手持模块的结构方法，包括以下依序进行的步骤：

S1、MRI扫描，获得模块影像数据；

S2、使用三维模块影像数据处理平台3DDOCTOR对步骤S1获得的模块影像数据进行处理，获得模块的OBJ格式文件；

S3、将步骤S2中获得的OBJ格式文件导入3D打印机，进行逐层打印，模块分别用不同颜色打印，分别获得模块的单个3D模型；

S4、将步骤S3中打印出来的单个3D模型进行粘合固定，重塑出模块的整体3D模型。

步骤S2包括以下依序进行的子步骤：

S2-1、提取数据：将步骤S1获得的模块影像数据以DICOM格式文件导入3DDOCTOR软件中；

S2-2、重建3D图像：在3DDOCTOR软件中，在子步骤S2-1中导入的DICOM格式文件中找出模块的整个图形数据，分别用不同颜色定义模块结构，然后逐层勾画出模块，重建出模块的3D图像；

S2-3、优化图像：在3DDOCTOR软件中对子步骤S2-2中获得的3D图像进行表面光滑优化处理；

S2-4、获得模块的OBJ格式文件。

采用3D打印在150MMX150MMX150MM见方的范围内模块打印完成后表面精度满足要求的公差范围不需要进行二次加工，超出此尺寸范围大小的仅留0.2MM的加工余量最后进行精加工。

步骤S3所述的逐层打印的打印层厚为0.2mm。

本发明的优点是3D打印模块优点：

1.材料密度小，目前选用的材料密度仅为0.8，选用3D树脂打印方式解决，比传统铝合金模块重量可降低2/3安装方式与传统铝合金模块安装方式一致。

2.加工方便，由于采用3D打印在150MMX150MMX150MM见方的范围内模块打印完成后表面精度已经可以满足要求的公差范围不需要进行二次加工，超出此尺寸范围大小的仅需要留0.2MM的加工余量最后进行精加工，大大减少了上机加工时间

3.结构设计方便：由于采用3D打印的方式制作模块强度高，在设计过程中可完全模拟产品状态，做到大小厚薄完全一致，另外由于采用打印方式制作，不存在普通加工需要避免的倒扣等问题，大大节约设计时间。

具体实施方式

实施例

一种3D打印手持模块的结构方法，包括以下依序进行的步骤：

S1、MRI扫描，获得模块影像数据；

S2、使用三维模块影像数据处理平台3DDOCTOR对步骤S1获得的模块影像数据进行处理，获得模块的OBJ格式文件；提取数据：将步骤S1获得的模块影像数据以DICOM格式文件导入3DDOCTOR软件中；重建3D图像：在3DDOCTOR软件中，在子步骤S2-1中导入的DICOM格式文件中找出模块的整个图形数据，分别用不同颜色定义模块结构，然后逐层勾画出模块，重建出模块的3D图像；优化图像：在3DDOCTOR软件中对子步骤S2-2中获得的3D图像进行表面光滑优化处理；获得模块的OBJ格式文件；

S3、将步骤S2中获得的OBJ格式文件导入3D打印机，进行逐层打印，模块分别用不同颜色打印，分别获得模块的单个3D模型；所述的逐层打印的打印层厚为0.2mm；

S4、将步骤S3中打印出来的单个3D模型进行粘合固定，重塑出模块的整体3D模型。

采用3D打印在150MMX150MMX150MM见方的范围内模块打印完成后表面精度满足要求的公差范围不需要进行二次加工，超出此尺寸范围大小的仅留0.2MM的加工余量最后进行精加工。