[发明专利]分段式转子结构的制造方法

说明书

一种分段式转子结构的制造方法，首先是制备多个第一硅钢片与多个第二硅钢片；接着是制备一第一末端硅钢片与一第二末端硅钢片；然后是将第一硅钢片与第二硅钢片分别堆叠定位形成一第一转子本体与一第二转子本体；之后是将第一末端硅钢片与第二末端硅钢片分别设置于第一转子本体与第二转子本体；再来是利用第一末端硅钢片的第一引伸结构与第一铆点将多个铁套环分别固定于第一末端硅钢片上；最后是将第二转子本体连同第二末端硅钢片叠置于铁套环上，使第二末端硅钢片的第二引伸结构与第二铆点固定住铁套环，藉以制造出分段式转子结构。

技术领域

本发明涉及一种分段式转子结构的制造方法，尤其涉及一种利用末端硅钢片的引伸结构与铆点来避免铁套环在压铸时变形的分段式转子结构的制造方法。

背景技术

一般来说，在现有的感应电动机中，通常会将多个硅钢片互相堆叠铆接形成一转子本体，之后再利用压铸工艺在转子本体所具有的灌注通道中灌注铝浆而形成铸铝棒，进而利用铸铝棒来达到电磁感应的作用。

在常见的感应电动机制作中，铸铝棒都能很容易的通过压铸工艺来形成，但当要制造较为大型的感应电动机时，通常会将转子本体分为多段转子组，并在两相邻的转子组间设有内隔片，以使内隔片可以连通每一段转子组的灌注通道，进而在压铸工艺时，使铝浆可以填满灌注通道而形成连通每一段转子组的铸铝棒。

承上所述，由于现有的内隔片通常是由铝合金所构成，因此当铝浆灌注于转子组的灌注通道时，内隔片往往会因为承受强大的压力及高温而产生变形，并使铝浆外泄喷出，进而无法顺利的制造出具有铸铝棒的大型转子。尤其当多个转子组互相堆叠时，较为底下的内隔片所承受的重量也会相对增加，导致在高温时更容易产生变形。

发明内容

有鉴于在现有的技术中，为了制造较大型的感应电机转子，通常会将转子本体分为多段转子组，并在各转子组之间设有内隔片来连通各段转子组的灌注通道，但由于在压铸工艺时，是以高压将高温的铝浆灌入灌注通道中，因此用来连接各转子组的灌注通道的内隔片很容易因为承受不住高压与高温而产生变形，进而使铝浆外泄喷出，导致无法顺利制造出感应电机转子；缘此，本发明的主要目的在于提供一种分段式转子结构的制造方法，可以有效的避免连接两相邻转子组的内隔片在承受高压与高温时产生变形。

基于上述目的，本发明所采用的必要技术手段系提供一种分段式转子结构的制造方法，包含以下步骤(a)至步骤(f)。

步骤(a)是制备多个第一硅钢片与多个第二硅钢片，使每一第一硅钢片具有多个第一灌注孔，并使每一第二硅钢片具有多个第二灌注孔。

步骤(b)是制备一第一末端硅钢片与一第二末端硅钢片，使第一末端硅钢片具有多个第一末端灌注孔、多个自第一末端灌注孔延伸出的第一引伸结构以及多个环绕于第一引伸结构的第一铆点，并使第二末端硅钢片具有多个第二末端灌注孔、多个自第二末端灌注孔延伸出的第二引伸结构以及多个环绕于第二引伸结构的第二铆点。

步骤(c)是将第一硅钢片堆叠定位形成一第一转子本体，使第一转子本体具有多个第一灌注通道，以及将第二硅钢片堆叠定位形成一第二转子本体，使第二转子本体具有多个第二灌注通道。

步骤(d)是将第一末端硅钢片与第二末端硅钢片分别设置于第一转子本体与第二转子本体，使第一末端灌注孔分别连通于第一灌注通道，并使第二末端灌注孔分别连通于第二灌注通道。

步骤(e)是将多个铁套环分别套设于第一引伸结构，并卡抵于第一铆点。

步骤(f)是将第二转子本体连同第二末端硅钢片叠置于铁套环上，使铁套环分别套设于第二引伸结构而卡抵于第二铆点，进而使第一灌注通道经由铁套环连通于第二灌注通道，藉以制造出一分段式转子结构。

在本发明的一较佳实施例中，分段式转子结构的制造方法在步骤(f)之后更包含步骤(g)，步骤(g)是将一铝浆灌入第一灌注通道、铁套环与第二灌注通道，使铝浆在冷却后形成多个贯穿第一灌注通道、铁套环与第二灌注通道的铸铝棒。