[发明专利]一种环模式压辊颗粒机

说明书

技术领域

本发明涉及生物质挤压成型造粒技术领域，尤其涉及的是一种环模式压辊颗粒机。

背景技术

我国农作物秸秆年产量为7亿吨左右，秸秆资源丰富，位列世界之首。由于这些农作物秸秆没有得到充分利用，秸秆焚烧是政府关心、社会关注、舆论关切的热点和难点问题。秸秆成型是解决问题的好办法。将干燥后的秸秆粉碎后压缩成固体成型燃料是解决这一瓶颈问题的有效途径。但目前的秸秆成型燃料生产流程中，秸秆压缩成型效率较低、功耗大、主要工作部件(压辊、环模)磨损严重需经常检修更换、设备运行稳定性差。环模颗粒成型机采用环状模孔，具有稳定性高、能耗较低等优点，是应用较广泛的秸秆固化成型设备；专利号为201210455418.2、专利号为ZL200720158058.4、专利号为ZL200710114897.0和专利号为ZL200810022426.1的发明专利提出了新的环模颗粒成型机结构，也解决了颗粒成形中存在的诸多问题，但上述发明专利公开的环模颗粒成型机均具有产量较低，生产效率不高的缺点，并不适合商业应用。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种环模式压辊颗粒机。

本发明是通过以下技术方案实现的：一种环模式压辊颗粒机，包括机架、成型环模、进料系统和动力系统，其特征在于：成型环模内还设置有环模式压辊，环模式压辊与成型环模的内缘相切，在环模式压辊和成型环模的侧壁上设置有孔径大小相同的成型孔。

作为对上述方案的进一步改进，动力系统直接与成型环模连接，颗粒机工作时，成型环模在动力系统的带动下自转，环模式压辊在成型环模的带动下自转。

作为对上述方案的进一步改进，还包括气力输送装置，气力输送装置的进料 口自上而下伸向环模式压辊的内腔。

作为对上述方案的进一步改进，环模式压辊设置有不少于两个，每两个相邻的环模式压辊之间的间隙为0.1cm～0.5cm。

作为对上述方案的进一步改进，环模式压辊的数量为2～4个。

作为对上述方案的进一步改进，不少于两个环模式压辊对称设置于成型环模的内腔中。

作为对上述方案的进一步改进，相邻的环模式压辊和成型环模上成型孔的位置高度错开设置。

作为对上述方案的进一步改进，环模式压辊的数量多于三个时，颗粒机的原料进料口设置于成型环模的圆心上方。

作为对上述方案的进一步改进，成型环模和环模式压辊的开孔率的比值为2～3。

本发明相比现有技术具有以下优点：大幅度提升颗粒机的挤压成型面，使造粒加工的效率成倍提升；多个环模式压辊之间搓碾生物质原料，对原料揉捻熟化，突破了造粒成型速度的限制；搓碾过程对原料快速升温，使之散失多余水分，使颗粒机对原料的含水量要求大幅度降低；错位设置的成型孔和进料口位置的设置使产品均一稳定。

附图说明

图1是单环模式压辊颗粒机俯视结构示意图。

图2是双环模式压辊颗粒机俯视结构示意图。

图3是三环模式压辊颗粒机俯视结构示意图。

图4是四环模式压辊颗粒机俯视结构示意图。

图5是双环模式压辊颗粒机成型环模部位立体结构示意图。

图6是图2中A-A面剖视图。

具体实施方式

下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

实施例1

如图1所示，一种环模式压辊颗粒机，包括机架、成型环模1、进料系统和动力系统，其特征在于：成型环模1内还设置有环模式压辊2，环模式压辊2与成型环模1的内缘相切，在环模式压辊2和成型环模1的侧壁上设置有孔径大小相同的成型孔3。生物质颗粒成型机受制于模具开孔率的限制，其造粒效率无法获得大幅度的提升，已知的技术中有通过增大压辊的直径来提高有效压缩面积的方案，也有使用多个压辊同时工作的方案，但是这样均占用了成型环模1内的有效储料空间，储料空间的下降幅度大于造粒效率的提升幅度。本方案通过将普通的压辊更换为环模式压辊2，使得在有效压缩区域物料能够向两侧同时挤压成型，在成型环模1的外侧和环模式压辊2的内侧均能够获得颗粒。如此压缩区域成倍增加，造粒成型的效率也随之翻倍，在不增加成型环模1开孔率、压辊直径和压辊数量的前提下大幅度提升了造粒的效率。