[发明专利]一种GIL/GIS母线外壳的成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及高压输电线路壳体制造领域，特别是一种用于高电压 (110kV～1100kV)GIL、GIS母线外壳的成型工艺。

背景技术

铝合金壳体一般采用卷圆-熔焊-校正成型工艺。但是由于卷板机行程限定, 市场上的常规卷板机可卷长度一般小于6米，当长度大于6米时辊的刚性难以保证，同时在设计时考虑辊的等强度往往需要将辊设计成橄榄形状，从而导致壳体两端的圆度误差大于4mm，难以满足实际的工艺需求。

现行业内大直径、大长度GIL、GIS铝合金壳体的生产方法通常是挤压、旋压(螺旋焊管)以及三辊、四辊卷板等方式。挤压方式受挤压效率、挤压比及挤压设备等的限制，目前世界上能挤压的壁厚在10～50mm的最大直径也不超过Φ700mm。旋压和三辊、四辊卷板能把挤压壳体的直径加大，但所能加工的长度受到限制，效率也比较低，因此，也不适合大批量生产薄壁管材。为此，必须有一种高可靠性的适合大直径、大长度GIL/GIS铝合金外壳管道的成型工艺，保障能生产出高精度、高强度、耐高压的GIL、GIS铝合金壳体。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提出了一种GIL/GIS母线外壳的成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：在铝合金板材中裁出等于或近似的方形或长方形的板材；

步骤2：将裁剪好的铝合金板材用折板机双向送料，送料进给率为 200mm/min～10000mm/min；

步骤3：将裁剪好的铝合金板材分多段，每段距离相等或近似相等，并且用成型模具将裁剪好的铝合金板材等距折圆成壳体，每段压2次以上；所述折板机的折弯头压紧工件时间≥2秒，所述折板机的压头进给率为150mm/min～3000mm/min；

步骤4：将壳体合缝处打磨去除毛刺并清洁表面；

步骤5：将壳体合缝处进行定位焊。

进一步地，所述母线外壳的长度为3000mm～20000mm。

进一步地，所述母线外壳的直径为

进一步地，所述折弯机包含上、下成型模具，成型模具上模为凸模，凸模弧度等于或近似所述母线外壳的内壁弧度；成型模具下模为凹模，凹模弧度近似所述母线外壳的外壁弧度。

进一步地，所述凹模的深度略大于所述母线外壳的外壁深度，取系数为 1～1.5。

进一步地，步骤5之前还包括将所述母线外壳在校圆工装上进行校圆。

进一步地，所述铝合金板材为铝镁合金、铝硅合金、铝镁硅合金。

本发明的有益效果在于：

本发明采用等距折弯的方式折圆成壳体，解决大直径大长度(3000mm～20000mm)GIL/GIS铝合金壳体因受力不均变形的问题，而且加工精度高、效率高、质量稳定。

折圆加工的行程(长度)远大于卷圆的行程,可以加工3m以上的壳体，可以减少输电线路中壳体的连接数量，降低成本。

折圆加工的壳体外形光整无凸起，成型外观远远好于螺旋成型壳体。

具体实施方式

下面对本发明一种GIL/GIS母线外壳的成型工艺具体实施方式进行详细说明，该实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

一种GIL/GIS母线外壳的成型工艺，包括以下步骤：步骤1：在铝合金板材中裁出等于或近似的方形或长方形的板材。铝合金板材为铝镁合金、铝硅合金、铝镁硅合金；

步骤2：将裁剪好的铝合金板材用折板机双向送料，送料进给率为 200mm/min～10000mm/min；

步骤3：将裁剪好的铝合金板材分多段，每段距离相等或近似相等，并且用成型模具将裁剪好的铝合金板材等距折圆成壳体，每段压2次以上；所述折板机的折弯头压紧工件时间≥2秒，所述折板机的压头进给率为150mm/min～ 3000mm/min。折弯机包含上、下成型模具，成型模具上模为凸模，凸模弧度等于或近似所述母线外壳的内壁弧度；成型模具下模为凹模，凹模弧度近似母线外壳的外壁弧度。凹模的深度略大于母线外壳的外壁深度，取系数为1～1.5；

步骤4：将壳体合缝处打磨去除毛刺并清洁表面。将母线外壳在校圆工装上进行校圆；

步骤5：将壳体合缝处进行定位焊，最后成型的母线外壳的长度为 3000mm～20000mm，母线外壳的直径为

实施例1：

一种GIL/GIS母线外壳的成型工艺，以加工(外径)×8000mm壳体 (材质6005-H112、壁厚10mm)为例。具体步骤为：