[发明专利]用于轮胎硫化定型的刚性内模

说明书

本申请公开了一种用于轮胎硫化定型的刚性内模，采用机械旋转式收缩，配合电磁加热，无需频繁更换，降低了硫化成本，杜绝了内部温差问题，在硫化效率提高的同时，显著降低制造成本。该刚性内模包括胀缩装置和用于驱动胀缩装置的传动装置，胀缩装置包括膨胀后用于定型轮胎的囊筒，囊筒由大小不等的第一内模瓦块和第二内模瓦块交替拼接而成，囊筒顶部设置有连接传动装置的旋转盘；第一内模瓦块和第二内模瓦块分别连接导向轴，旋转盘上设置对应第一内模瓦块的第一旋转槽和对应第二内模瓦块的第二旋转槽，导向轴端部设置于旋转槽内并可沿旋转槽运动。

技术领域

本公开一般涉及轮胎硫化领域，具体涉及轮胎硫化设备，尤其涉及用于轮胎硫化定型的刚性内模。

背景技术

硫化是轮胎生产制造中的一道关键工序，现有的硫化过程中胶囊硫化工艺由于传热效率高而被广泛采用，但该工艺仍存在一些缺陷，在现有的胶囊硫化工艺中，由蒸汽提供温度、氮气提供压力，蒸汽遇冷产生冷凝水导致胶囊内部温度分布不均匀，冷凝水排放不及时，上、下卡盘温差较大，轮胎硫化质量下降；胶囊在使用过程中会因黏胶、尺寸设计不合理等原因出现膨胀不彻底，或膨胀后结构不对称等问题，导致成品轮胎各处质量不均匀。

另外，由于胎坯收半成品胶部件加工精度及成型精度影响而造成本身质量分布不均，硫化胶囊属于柔软体，他所能提供的压力较低，无法通过硫化作用迫使胶料在熔融状态下实现再均匀分布，质量不均严重影响轮胎的动平衡及均匀性，从而大大降低轮胎的性能。在实际轮胎硫化生产过程中，胶囊属于易耗件，平均一条胶囊只能硫化轮胎260条左右，使用成本昂贵。因此，采用胶囊进行轮胎硫化的过程中上述问题普遍存在，急需克服。

发明内容

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种用于轮胎硫化定型的刚性内模，采用机械旋转式收缩，配合电磁加热，无需频繁更换，降低了硫化成本，杜绝了内部温差问题，在硫化效率提高的同时，显著降低制造成本。

本发明提供了一种用于轮胎硫化定型的刚性内模，包括胀缩装置和用于驱动胀缩装置的传动装置，胀缩装置包括膨胀后用于定型轮胎的囊筒，囊筒由大小不等的第一内模瓦块和第二内模瓦块交替拼接而成，囊筒顶部设置有连接传动装置的旋转盘；第一内模瓦块和第二内模瓦块分别连接导向轴，旋转盘上设置对应第一内模瓦块的第一旋转槽和对应第二内模瓦块的第二旋转槽，导向轴端部设置于旋转槽内并可沿旋转槽运动。

所述第一内模瓦块的大小小于第二内模瓦块；所述第一旋转槽设置于旋转盘径向内侧，所述第二旋转槽设置于旋转盘径向外侧，且第二旋转槽长度大于第一旋转槽的长度。

所述囊筒底部设置有导轨盘，导轨盘表面设置有与旋转槽对应的导轨。

所述旋转盘中央纵向固定连接旋转轴，旋转轴穿过导轨盘与传动装置连接。

所述传动装置为驱动伺服电机。

所述第一内模瓦块和第二内模瓦块的纵向外轮廓曲线与轮胎的内轮廓曲线一致，所述第一内模瓦块和第二内模瓦块的横向外轮廓线组成圆，圆的外径等于轮胎的内径。

与所述用于轮胎硫化定型的刚性内模配合的外模上设置有电磁加热装置。

所述第一内模瓦块和第二内模瓦块均为钢材制成，所述囊筒内部设置有热电偶。

根据本申请实施例提供的技术方案，

(1)用刚性囊筒代替了柔性的胶囊，无蒸汽、氮气等介质，更无须定期更换胶囊，淘汰了硫化机蒸汽管路等，显著降低了一系列的设备成本；

(2)机械旋转式的内模，通过旋转的方式进行囊筒的膨胀和收缩，克服了胶囊膨胀不彻底，结构不对称等问题，同时提供的压力比胶囊硫化要大40-50％，能有效改变胶料在熔融状态下的分布，硫化温度均匀，温度各部位可控，，硫化压力平衡，从而显著提升了硫化的质量。

(3)刚性内模无干/湿循环，无抽真空等步骤，升温快，温度稳定，显著提高了轮胎的硫化效率。