[发明专利]一种全自动高速镜面打点机加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及打点机加工工艺技术领域，具体为一种全自动高速镜面打点机加工工艺。

背景技术

镜面打点在现有的装饰品中被广泛使用，而现有镜面打点设备多采用人工手动上料与下料，自动化程度低，打点速度慢。

发明内容

本发明的目的在于提供一种全自动高速镜面打点机加工工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种全自动高速镜面打点机加工工艺，该全自动高速镜面打点机加工工艺具体步骤如下：

S1：原料的准备，采用无断裂纹的铝合金套管为原料，利用高压清洗水枪对铝合金套管进行清洗，去除铝合金套管表面粘附的油迹、水迹和灰尘后，将铝合金套管放在洁净干燥的存放室内自然晾干，待用；

S2：加工胚件预制，利用切割机对S1中的铝合金套管进行切割，切割长度为3-10厘米，且切割误差不超过0.1毫米，将切割后得到的铝合金毛加工胚件的一端外周进行倒角处理，并对毛加工胚件的表面进行打磨除去毛刺，之后对加工胚件的表面进行喷漆，自然晾干后得到精加工胚件待用；

S3：装机，将S2中的精加工胚件批量加入振动盘自动上料机中，通过振动盘自动上料机对精加工胚件进行震动排序掉头后输送至送料气缸组件处，等待进入镜面打点工位；

S4：上料并固定，送料气缸组件将S3中进入组件内推送位置上的精加工胚件沿着气缸的轴向向前推送，推送至设定距离后，精加工胚件的两端分别与夹持气缸组件和转动组件上的固定顶针相对齐，在夹持气缸组件的推进过程中，将精加工胚件固定在夹持气缸组件和转动组件之间，完成固定后，夹持气缸组件自动复位并重新装载精加工胚件；

S5：镜面打点处理，第一打点组件和第二打点组件上的电机钻头向精加工胚件的表面靠近并进行镜面打点，当前镜面点加工完成后，电机钻头回程，并距离精加工胚件的表面为3mm，通过转动组件对精加工胚件进行转动，精加工胚件稳定后第一打点组件和第二打点组件继续对精加工胚件的表面进行打点；

S6：完成下料，转动组件带动S5中的精加工胚件转动角度累计至设定角度后，气缸夹持组件收缩回程，镜面打点加工完成后的产品自动从其下方的下料孔中落入收集箱内进行收集；

S7：分拣包装，将S6中得到的产品取出，挑选出不合格的产品，回收再利用，将合格的产品分装于包装袋内，存放于仓库。

优选的，步骤S4中夹持气缸组件对其所夹持的精加工胚件施加有预紧力，且夹持气缸组件的末端通过旋转结构连接于固定顶针，确保精加工胚件随转动组件同步转动。

优选的，步骤S5中熔第一打点组件和第二打点组件相互垂直设置，且分布在不同的竖直平面内。

优选的，步骤S5中的转动组件采用步进电机进行驱动，且转动组件每次转动的角度为0-180度。

优选的，步骤S5中镜面打点的每个镜面点的深度为0.1-3mm，钻入速度为0.001m/s，打点时间为4-6s。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过振动盘自动上料机可对精加工胚件进行震动排序并且掉头后输送至送料气缸组件处避免精加工胚件的朝向发生错误，提高产品良品率；第一打点组件和第二打点组件可以同时对精加工胚件的表面进行镜面打点，配合转动组件带动精加工胚件可在精加工胚件的表面连续均匀打点，极大的提高了镜面打点的速度和效率，提高企业产能。

附图说明

图1为本发明镜面打点机的结构示意图。

图中：1第一打点组件、2第二打点组件、3夹持气缸组件、4振动盘自动上料机、5送料气缸组件、6转动组件、7下料孔。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图1以及具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

一种全自动高速镜面打点机加工工艺，该全自动高速镜面打点机加工工艺具体步骤如下：

S1：原料的准备，采用无断裂纹的铝合金套管为原料，利用高压清洗水枪对铝合金套管进行清洗，去除铝合金套管表面粘附的油迹、水迹和灰尘后，将铝合金套管放在洁净干燥的存放室内自然晾干，待用；

S2：加工胚件预制，利用切割机对S1中的铝合金套管进行切割，切割长度为3厘米，且切割误差不超过0.1毫米，将切割后得到的铝合金毛加工胚件的一端外周进行倒角处理，并对毛加工胚件的表面进行打磨除去毛刺，之后对加工胚件的表面进行喷漆，自然晾干后得到精加工胚件待用；