[发明专利]一种高强耐用型双喷网格材料的制造方法在审
申请号: | 201710164218.4 | 申请日: | 2017-03-20 |
公开(公告)号: | CN106758278A | 公开(公告)日: | 2017-05-31 |
发明(设计)人: | 叶挺;盛霞;徐田文;蒋国华;周银飞 | 申请(专利权)人: | 浙江亦阳新材料有限公司 |
主分类号: | D06N3/00 | 分类号: | D06N3/00;D06N3/06 |
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地址: | 314415 浙江省*** | 国省代码: | 浙江;33 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 高强 耐用 型双喷 网格 材料 制造 方法 | ||
技术领域
本发明涉及一种网格材料的制造方法,具体为一种高强耐用型双喷网格材料的制造方法,属于纺织材料应用技术领域。
背景技术
高强耐用型双喷网格材料是针对市场上对双喷类网格布产品之需求而进行全新开发的。传统的网格布产品只能在其中一面进行喷绘,这不仅存在着较大的资源浪费,同时还不能满足某些场合双面喷绘的特殊要求,该款产品广泛应用于户外强风地带广告展览展示、室内外展示用布、墙面个性化装饰用途等,因此高强耐用型双喷网格材料满足了展厅、卷帘等二面图案的广告材料需求,符合市场需求,因此,针对上述问题提出一种高强耐用型双喷网格材料的制造方法。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种高强耐用型双喷网格材料的制造方法,这种双喷网格材料通过浸渍、高效塑化处理、双面喷绘使产品具有强度高,结构稳定、双面使用性能。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的,一种高强耐用型双喷网格材料的制造方法,按照重量份的组份混合成浸渍剂:PVC糊树脂:100份,增塑剂:50~100份,稳定剂:1~5份,颜料:1~8份;
其制造方法步骤如下:
步骤A、按组份比例称量原料,然后于干燥的罐体中混合均匀,在混合过程中调节各原料的含量,使其组份比符合要求,将混合均匀成的浸渍剂过滤;
步骤B、将网格材料基布均匀浸渍于步骤A过滤好的浸渍剂中,浸渍时间为10-30min,与此同时,将网格材料基布进行高效塑化处理;
步骤C、将步骤B高效塑化好的网格材料基布放入涂层机中进行涂层处理,每100kg浸渍剂中加入1~5 kg交联剂,将交联剂均匀涂布于网格材料基布上;
步骤D、将步骤C网格材料基布放入烘干机中进行烘干处理;
步骤E、将步骤D烘干好的网格材料基布放入烘箱塑化成型机中进行表面处理;
步骤F、将步骤E塑化好的网格材料基布经过双面喷绘,即得成品。
优选的,浸渍剂浸渍时,浸渍量在100~350g/m2,高效塑化时的温度为140℃~200℃,塑化时的温度为150℃~210℃。
优选的,所述的基布为涤纶网格布。
优选的,PVC糊树脂为P440,PSM-31,R1069其中的一种或者同时使用其中的几种。
优选的,交联剂中异氰酸酯基团的含量为3%-5%。
优选的,增塑剂为DOP,DINP其中的一种。
优选的,稳定剂为液体钡锌稳定剂。
优选的,颜料为钛白粉、酞菁蓝、中铬黄、柠檬黄、炭黑、鲜丽红其中的一种或两种以上。
本发明的有益效果是:本发明的增塑剂可以为DOP,DINP其中的一种,增塑剂的加入,可以降低PVC分子链间的作用力,使PVC塑料的玻璃化温度、流动温度与所含微晶的熔点均降低,增塑剂可提高树脂的可塑性,使制品柔软、耐低温性能好;稳定剂国内也有多种牌号与品种,根据产品的环保要求,可以选择液体钡锌稳定剂,聚氯乙烯在高温时会产生热降解、变色和机械性能恶化,为防止性能下降,需添加稳定剂,其作用机理具体有:1.吸收中和HCl,抑制其自动催化作用;2.置换PVC分子中不稳定的烯丙基氯原子或叔碳氯原子,抑制脱PVC;3.与多烯结构发生加成反应,破坏大共轭体系的形成,减少着色;4.捕捉自由基,阻止氧化反应,这种双喷网格材料通过浸渍、高效塑化处理、双面喷绘使产品具有强度高,结构稳定、双面使用性能,该款产品广泛应用于户外强风地带广告展览展示、室内外展示用布、墙面个性化装饰用途等,因此高强耐用型双喷网格材料满足了展厅、卷帘等二面图案的广告材料需求,符合市场需求,所使用颜料为钛白粉、酞菁蓝、中铬黄、柠檬黄、炭黑、鲜丽红等中的一种或两种以上。颜料的加入可以使制止品做成各种颜色,会因加入量的不同而得到不同的颜色,制作成多姿多彩的花色和品种,有良好的经济效益和社会效益,适合推广使用。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
一种高强耐用型双喷网格材料的制造方法,按照重量份的组份混合成浸渍剂:PVC糊树脂:100份,增塑剂:50~100份,稳定剂:1~5份,颜料:1~8份;
其制造方法步骤如下:
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