[发明专利]一种锂离子电池隔膜的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种新能源技术领域，尤其涉及一种电池隔膜制备方法。

背景技术

隔膜是锂离子电池结构中的关键内层组件之一，其作用是分隔阴极与阳极防止短路、隔绝电子，又允许电解质离子通过。隔膜通常是一种薄的多孔绝缘材料，具有良好的透过性，机械强度与耐溶剂性。传统的锂离子电池隔膜是聚烯烃如聚丙烯或聚乙烯通过干法(剥离)或湿法(萃取)工艺制备。消费型锂离子电池隔膜需要往厚度更薄、孔隙率更高、耐热温度更高、均匀性更好等方向发展。

作为锂电池隔膜材料，本身具有微孔结构，微孔在整个隔膜材料中的分布应当均匀。孔径太小增加电阻，孔径太大易使正负极接触或被枝晶刺穿短路。透过性能可用在一定时间和压力下，通过隔膜气体的量的多少来表征，主要反映了锂离子透过隔膜的通畅性。一般来说，隔膜越厚，其机械强度就越大，在电池组装过程中穿刺的可能性就越小，但同样型号的电池，能加入其中的活性物质则越少；相反，使用较薄的隔膜占据空间较少，则加入的活性物质就多，可以同时提高电池的容量和比容量，薄的隔膜同样阻抗也较低。因此在强度合格的前提下，高孔隙率隔膜是未来的发展方向之一。目前市售高孔隙率隔膜最急需解决的是热稳定性问题，由于动力电池一般都在大功率、长时间条件下使用，比较容易发热。当隔膜受热收缩时，正负极就会接触引起爆炸，所以现在要求隔膜的高温收缩尽可能小。目前，通常采用两种方法解决上述问题，一种在隔膜表面涂覆一层陶瓷，形成具有多孔性且有优良热稳定性的隔膜。但工艺的缺点是：增加了隔膜的厚度，陶瓷存在掉粉现象，同时需要再增加一条涂布生产线来满足工艺需求。另一种方法是共混工艺，即将无机纳米颗粒、聚乙烯和石蜡油三者混合在一起，通过计量泵喂入挤出机中。虽然该工艺可以同时满足高孔隙率和良好的热稳定性能，而且几乎不增加生产成本，是目前的研究热点，但该实现该工艺的一个难点是：虽然生产厂家设计的无机颗粒原生粒径为纳米级，但经过存放、运输，仅靠机械搅拌很难将其打散回纳米级别，即使原生粒径为纳米级别的无机粒子，但加入到体系中时粒径也至少有10μm。

发明内容

针对上述现有技术，本发明提供一种锂离子电池隔膜的制备方法，能够将纳米粒子引入到体系中，即溶胶反应在超声条件下进行，将溶胶里面的纳米粒子吸附到聚乙烯颗粒上，同时为了保证粒子引入体系的均一性，聚乙烯颗粒在溶胶反应进行前即加入到溶液中。

为了解决上述技术问题，本发明提出的一种锂离子电池隔膜的制备方法，包括如下步骤：

步骤一、将可发生水解的硅、钛、铝和锆的化合物的一种配置为质量浓度为8％～20％的溶液，置于超声环境中，将溶液的pH值调节为2至4或8至10，然后向其中缓慢滴加水，水与所述化合物的摩尔比为2.5～6:1，再加入聚乙烯颗粒搅拌均匀，并在50～60℃下回流反应3～8h，合成所得纳米无机粒子与聚乙烯的质量比例为0.05～0.5:1；反应结束后移出微波环境，向溶液中加入偶联剂，所述偶联剂与聚乙烯的质量比为10％～30％，继续搅拌12～24h，过滤得到的产物是表面吸附有纳米无机粒子的聚乙烯颗粒，烘干待用；

步骤二、将步骤一获得的包覆有纳米无机粒子的聚乙烯颗粒与石蜡油混合均匀，其中，聚乙烯重量百分比含量为15％～25％，通过泵喂入挤出机中，加工温度为150℃～240℃，螺杆转速为300～500rpm；挤出的基片经过冷却和双向拉伸后得到厚度为20～200μm的油膜，拉伸倍数为3×3～9×9，拉伸温度为100℃～125℃；油膜经过萃取后，再次进行横向拉伸和热定型，横向拉伸比例为1.0～1.3:1，热定型温度为120℃～135℃，将所得隔膜收卷。

其中，所述可发生水解的硅、钛、铝和锆的化合物是有机醇类化合物、卤化物、有机酯类中的任何一种。可以是四乙氧基硅烷，苯基三甲氧基硅烷，甲基三乙氧基硅烷，苯基三乙氧基硅烷，乙基三甲氧基硅烷，乙基三乙酰氧基硅烷，乙基三乙氧基硅烷，甲基三甲基硅烷，乙烯基三甲氧基硅烷，甲基三酮肟基硅烷，γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、硫酸钛，四氯化钛，钛酸二乙酯，钛酸四异丙醇，钛酸四乙酯，钛酸四丁酯，叔丁醇钛四氯化锆，锆酸四丁酯，正丙醇锆及叔丁醇锆中的一种。

将可发生水解的硅、钛、铝和锆的化合物的一种配置为质量浓度为8％～20％的溶液所加入的溶剂为丙酮、氯仿、甲醇、乙醇、丙醇、异丙醇，正丁醇中一种或一种以上，优选其中的醇类。

将溶液的pH值调节为2至4，所用的酸选自于草酸、盐酸、磷酸和硫酸中的一种或或一种以上。或者将溶液的pH值调节为8至10，所用的碱选自于氨水、氢氧化钠、氢氧化钾等中的一种或一种以上。