[发明专利]一种钢铁冶炼过程中渣尘的预处理工艺

权利要求书

1.一种钢铁冶炼过程中渣尘的预处理工艺，其特征在于：包括如下步骤：

(1) 将含锌钢铁冶炼中间渣按0.5-1.5的碳氧比例配成混合原料，所述混合原料中的锌含量≤ 2.0％，所述混合原料的细度控制在120-200目，然后进入成球盘，制成直径为5-20mm 的含碳球团；

(2) 将烟煤、褐煤、石灰粉、煤泥、煤矸石和锯末粉中的一种或几种混合，制成160-200 目的细粉，得到包壳粉，所述包壳粉中固定碳含量的质量百分比为 20-60％、挥发成份含量 的质量百分比为 20-40％；

(3) 将所述步骤 (1) 中的含碳球团和所述步骤 (2) 中的包壳粉按 100 ：(10-50)的质量 比放入另一个成球盘或成球筒中，加上粘接剂后继续成球；当所述含碳球团表面覆盖的所述包壳粉厚度达到 0.5-3.0mm 时，得到复合含碳球团，所述粘接剂包括如下质量份数的原料：三聚丙烯25-30份，耐热聚乙烯15-30份，过氧化二异丙苯0.02-0.08份，粘度调节剂20-60份，增粘树脂5-10份，马来酸酐0.5-2份；

(4) 所述步骤 (3) 中的复合含碳球团经干燥后，进入链带式焙烧机内进行高温还原焙烧，焙烧温度为 1100-1250℃，所述复合含碳球团的料层厚度 100mm-500mm，焙烧时间为 25-50分钟 ；本步骤中，所述复合含碳球团经梭式布料机和筛分机进入所述链带式焙烧机内，所述复合含碳球团在所述链带式焙烧机内呈顺流式还原焙烧，所述复合含碳球团在所述链带式焙烧机内的顺流还原焙烧过程中反应床层从下到上依次经过生球团层、干燥层、 挥发份燃烧层和直接还原焙烧层，并随着链带往前运行，逐步完成床层内的全部还原焙烧；

(5) 将所述链带式焙烧机内由 ZnO 还原得到的锌蒸汽引入氧化室，在氧化室内与空气 发生氧化反应，生成 ZnO 蒸气，ZnO 蒸气经表冷管冷却到低于 250℃后经布袋收尘器收集并 形成 ZnO 粉末；

(6) 将经过所述步骤 (4) 处理后的复合含碳球团进行水淬处理，并经脱壳、磁选、分级 处理后，获得半金属化球团。

2.根据权利要求1所述的一种钢铁冶炼过程中渣尘的预处理工艺，其特征在于：所述步骤 (1) 中，所述含锌钢铁冶炼中间渣包括高炉重力除尘灰、布袋除尘灰、转炉污泥和电炉粉尘中的一种或几种。

3.根据权利要求1所述的一种钢铁冶炼过程中渣尘的预处理工艺，其特征在于：所述步骤 (4) 中，助燃空气从所述链带式焙烧机下部的分区送风室中进入复合含碳球团床层， 所述助燃空气的风量通过调整所述链带式焙烧机下部的分区送风室内送风量的大小进行 调节，所述送风量的大小以满足复合含碳球团床层的垂直还原焙烧的速度需要为准 ；送风 方式为脉冲式送风或变频式送风。

4.根据权利要求1所述的一种钢铁冶炼过程中渣尘的预处理工艺，其特征在于：所述步骤 (4) 中，所述链带式焙烧机内的复合含碳球团焙烧温度在 5-10 分钟内升高到 1100-1250℃直接还原焙烧激烈进行的温度。

5.根据权利要求1所述的一种钢铁冶炼过程中渣尘的预处理工艺，其特征在于：所述步骤 (4) 中，对所述复合含碳球团进行干燥处理过程中的烘干温度为 150-250℃，干燥后的 所述复合含碳球团的含水率≤ 3％。