[发明专利]岩棉生产中固体废弃物的再利用方法

说明书

技术领域：

本发明涉及一种岩棉生产中固体废弃物的再利用方法，属岩棉固体废弃物应用技术领域。

背景技术：

岩棉制品是一种优质的保温节能材料，被广泛使用在各个领域。在我国工业、建筑、船舶等行业岩棉使用比例逐年递增。

在建材工业“十二五”发展规划中明确提出：企业要坚持绿色发展。加强节能减排和资源综合利用，大力发展循环经济，推进清洁生产，着力开发集安全、环保、节能于一体的绿色建筑材料，促进建材工业向绿色功能产业转变。

在岩棉生产过程，会产生各种废弃物，其中固体废弃物是制约生产的一个重要因素。固体废弃物包括：熔体废液、分离渣球、飞散棉絮、不合格产品等，这些废弃物如果不进行及时处理,随着生产的进行，会造成场地的大量堆积占用，同时通过风系、水系影响，造成很大的环境污染，所以对于岩棉企业来说固体废弃物的再利用已经是刻不容缓的事情了。

纵观国外岩棉企业，固体废弃物的再利用已经成为一种生产过程的标准配置，在生产过程中各个环节产生的废弃物均可以回收再利用，整个企业处于零排放、零污染的状态。国外的常规处理方法是废弃物调整成分后，按比例造块再按原料配比由冲天炉熔化，再经过正常生产流程完成循环利用，制成成品。

发明内容：

本发明根据现有技术存在的问题，提供一种固体废弃物循环利用的有效实现方法。

本发明的具体技术方案如下：

本发明岩棉生产中固体废弃物的再利用方法，包括以下步骤：

1)根据工艺要求把岩棉生产的废棉、板、条进行机械粉碎至絮状的废棉料备用；

2)把岩棉生产的废矿渣、炉渣进行机械粉碎至颗粒状骨料备用；

3)把炼钢生产的废矿渣进行机械细粉碎至细沙状的粉料备用；

4)各成分按如下重量份进行配料，混合料中废棉料40～48份，骨料28～35份，粉料10～16份，硅酸盐粘结剂8～15份；向混合料中加水调整含水量至6～10％，充分搅拌均匀后，配料结束；

5)通过成型设备将上述混合料压制成型，在压制时通过机械震动将成型中混合料中空气排出，并将混合料压制成料块；

6)压制后对料块进行干燥；

7)准备玄武岩石和白云石物料，并取上述干燥后料块，分别进行取样分析测出硅、铝、钙、镁的含量；再按以下重量份：玄武岩55～75份，料块5～29份，白云石16～20份进行配料，并控制总酸度系数；当生产岩棉制品时，控制总酸度系数在1.6～1.7范围；当生产矿棉制品时，控制总酸度系数至1.4～1.6范围；

8)配好料后加入冲天炉中即可进行岩棉制品或矿棉制品的生产加工。

本发明的进一步设计在于：

步骤4)配料结束后，放入困料室困料2～3小时，使水分充分均匀。

步骤4)中硅酸盐粘结剂采用水泥。

步骤6)中所述干燥采用自然干燥或采用干燥室干燥。自然干燥时，可将湿料块放置在平整的场地上进行自然风干3～4天后可入炉使用；干燥室干燥时，在105℃～115℃温度下保持7～10小时即可。

步骤5)中，排出空气约占总体积的45～55％左右；混合料压制成料块的体积密度2.5～3.5kg/m。

步骤6)中粉碎至0.2～10mm的颗粒。

步骤6)中压制的料块的整体规格为8～15cm。

步骤7)中玄武岩石和白云石的整体规格为80～150cm；白云石的整体规格为40-80cm。

本发明相比现有技术具有如下优点：

本发明通过生产工艺的不断尝试、摸索和实验，最终取得了成功。在岩棉生产过程中产生的各种废弃物均可通过成分分析、成分调整、压制造块等工艺手段加以再利用，已经达到了固体废弃物的零排放标准。

1、本发明对废弃物的循环再利用的分析

在岩棉生产过程中，主要产生废弃物的工艺点为：熔化段、成纤段和成型段。熔化段主要是冲天炉在点炉、挂炉、停炉、更换产品及设备维护中产生的废弃熔体流入地坑；成纤段主要是离心机分离的渣球、集棉机的集棉效果、清理集棉网板的废棉絮等；成型段主要是调整产品产生的产品以及生产过程中的出现的不合格产品等。

根据统计：一条年产2万吨产品的达标岩棉生产线，各种原料需求总量约为：3万吨/年，扣去烧失量和各个环节产生的废弃物，合格产品约为2.05万吨/年。从原料到最终产品，制成率约为65％，各种固体废弃物可达1万吨/年。