[发明专利]一种主减速器壳体的铸造方法

说明书

本发明涉及一种主减速器壳体的铸造方法，包括覆膜砂芯成型工艺、熔炼球铁工艺和浇铸工艺，覆膜砂芯成型工艺包括覆膜砂制芯、覆膜砂型装配和砂型填埋钢丸；熔炼球铁工艺包括电炉熔炼、铁水出炉和处理；其特征在于，浇铸工艺步骤如下：浇铸；出箱；去除浇冒口；一次抛丸；打磨；二次抛丸；检验。本发明保证排气通畅，从砂芯排气工艺上避免铸件气孔缺陷的产生，砂孔、气孔缺陷废品率控制在1%以内，无缩孔缩松缺陷，铸件尺寸稳定性好，表面光洁度高，相比传统主减速器壳体铸造方法具有成品率更高，生产过程更容易控制，产品竞争力更强的优势。

技术领域

本发明属于铸造技术领域，涉及一种汽车后桥主要配件的铸造，具体涉及一种主减速器壳体的铸造方法。

背景技术

减速器壳体装配于汽车后桥，其结构复杂，对机械性能有较高的要求，是重要的汽车零部件，一般通过球墨铸铁铸造成型。传统的主减速器壳体铸造方法是潮模砂型内纳入覆膜砂芯，由潮模砂形成铸件外壳，覆膜砂芯形成铸件内腔。但这种铸造方法有几个明显的缺点：1、对潮模砂混制质量要求高，容易产生砂孔、气孔等铸造缺陷；2、尺寸精度较低；3、该主减速器壳体多处壁厚突变较大，潮模砂型刚度较低，不利于消除缩孔缩松缺陷；4、铸件外壳表面粗糙。

由于传统的主减速器壳体铸造方法存在上述种种缺点，因此，主减速器壳体的铸造方法有必要进一步改进。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中减速器壳体在铸造时所存在的缺陷，提供一种主减速器壳体的铸造方法。

为了实现上述目的，本发明技术思路为开发出一种新的主减速器壳体铸造方法和工艺，采用新型覆膜砂壳型埋钢丸生产方法，通过先进的模具工艺设计，最终生产出合格的主减速器壳体铸件产品。

本发明采用的技术方案是：

一种主减速器壳体的铸造方法，包括覆膜砂芯成型工艺、熔炼球铁工艺和浇铸工艺，覆膜砂芯成型工艺包括覆膜砂制芯、覆膜砂型装配和砂型填埋钢丸；熔炼球铁工艺包括电炉熔炼、铁水出炉和处理；浇铸工艺步骤如下：

(1)浇铸；将浇铸温度范围控制在1350--1430℃；单件浇铸时间10±2s,球化包浇铸时间控制在8min以内，型腔内部的气体压力小于达到侵入铁水的压力临界值；

(2)出箱；采用全自动出箱机构，设备自动翻箱后，铸件、钢丸、覆膜砂型自动分离；

(3)去除浇冒口；其中冒口设计至少比铸件高50mm，冒口颈根部做出断口槽，去除浇冒口后铸件不带肉；

(4)一次抛丸；采用悬挂式抛丸机，一次抛丸的悬挂方式为主减速器壳体的两侧垂直向下，铸件内腔朝抛丸方向，抛丸时间20--25min；

(5)打磨；用砂轮将铸件的浇口、飞边去除；

(6)二次抛丸；二次抛丸；采用悬挂式抛丸机，二次抛丸悬挂方式为挂杆穿过主减速器壳体铸件内部隔板上小孔，铸件外壳朝抛丸方向，抛丸时间10--15min；二次抛丸后检验合格得铸件产品。

进一步，浇铸过程中，铁水倒入直浇道，通过陶瓷过滤片，将铁水中的渣及其它杂质过滤掉，干净铁水平稳地向两侧横浇道流动，然后经过冒口窝，最终流入铸件型腔当中，随着铁水流入，铸件型腔内的气体透过覆膜砂型排出型腔外，排到型腔外的气体透过钢丸堆，进入到大气中被吸尘罩吸入净化；由于钢丸堆和覆膜砂型的透气性好，且覆膜砂型内部设有排气通道，型腔内部的气体不足以达到侵入铁水的压力临界值，从而达到避免气孔缺陷的目的。

进一步，出箱后，覆膜砂型集中输入到废砂斗供回收利用，钢丸经过冷却系统进入钢丸斗循环使用，铸件通过震动落砂板集中进入到去除浇冒口区。