[发明专利]一种用于滚动轴承的故障诊断方法

说明书

技术领域

本发明属于机械零部件故障检测技术领域，尤其一种用于滚动轴承的故障诊断方法。

背景技术

轴承作为设备中的关键零件之一，其对设备安全运行起着决定性作用，一旦设备在运行过程中轴承出现故障而不能及早发现，不仅会影响设备的使用寿命，同时还可能引起安全事故，所造成的经济损失不可估计，所以需要采用一种方法来对轴轴承实时监测其运行状态，以便及早发现故障针对轴承进行检修，现如今采用的轴承故障检测方法，检测参数比较单一，不能综合的反映轴承的运行状态，且易将参数的正常波动判断为工作故障，以至于不能准确地对轴承进行故障分析。

发明内容

针对现有技术中存在的不足，本发明提供了一种工作原理简单、有效避免了将工作过程中参数的正常波动判断为工作故障的滚动轴承故障检测方法，以解决上述技术问题。

为了解决上述技术问题，本发明采取如下技术方案：

一种用于滚动轴承的故障诊断方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1：预设定轴承正常工作时的温度、转速和加速度的最高阈值，并录入控制器；

步骤2：通过温度传感器、转速传感器和加速度传感器分别实时对轴承工作时的温度值、转速值和加速度值进行采集 ，并将采集到的值传输给控制器，控制器分别与温度传感器、转速传感器和加速度传感器电连接；

步骤3：控制器将接收到的温度值、转速值和加速度值分别与预设定的轴承正常工作时的温度的最高阈值、转速的最高阈值和加速度的最高阈值进行比对；

步骤4：经步骤3，若温度值小于温度最高阈值，且转速值小于转速最高阈值，且加速度值小于加速度最高阈值，则跳转至步骤2；若温度值大于温度最高阈值，则控制器初次记录温度准故障标识T，若转速值大于转速最高阈值，则控制器初次记录转速准故障标识S，若加速度值大于加速度最高阈值，则控制器初次记录加速度准故障标识A，控制器可同时记录本步骤上述一个或多个准故障标识，并执行步骤5；

步骤5：设定时间长度t，经过时间长度t，控制器再次将接收到的温度值、转速值和加速度值分别与预设定的轴承正常工作时的温度的最高阈值、转速的最高阈值和加速度的最高阈值进行比对；

步骤6：经步骤5，若温度值小于温度最高阈值，且转速值小于转速最高阈值，且加速度值小于加速度最高阈值，则跳转至步骤2；若温度值大于温度最高阈值，则控制器再次记录温度准故障标识T，若转速值大于转速最高阈值，则控制器再次记录转速准故障标识S，若加速度值大于加速度最高阈值，则控制器再次记录加速度准故障标识A，控制器可同时记录本步骤上述一个或多个准故障标识，并执行步骤7；

步骤7：控制器将步骤6中再次记录的准故障标识与步骤4中初次记录的准故障标识进行比对，若控制器再次记录的准故障标识与控制器初次记录的准故障标识没有相同的，则将再次记录的准故障标识作为下一个时间长度t开始时的初次准故障标识，并跳转至步骤5；若控制器再次记录的准故障标识与控制器初次记录的准故障标识有相同的，则报警器启动，报警器与控制器电连接。

所述加速度指转轴的转动加速度。

本发明利用温度传感器、转速传感器和加速度传感器实时采集轴承工作时的相应参数，并通过控制器与最高阈值进行比对，通过对比时间长度t开始时的初次准故障标识和结束时的准故障标识来判断轴承是否出现故障，有效避免了将工作过程中单次参数的正常波动（大于最高阈值）判断为工作故障。

附图说明

图1是故障诊断方法流程图。

具体实施方式

现结合附图说明本发明一种用于滚动轴承的故障诊断方法的具体实施方式。

如图1所示， 步骤1：预设定轴承正常工作时的温度、转速和加速度的最高阈值，并录入控制器，保存；

步骤2：通过温度传感器、转速传感器和加速度传感器分别实时对轴承工作时的温度值、转速值和加速度值进行采集 ，并将采集到的值传输给控制器，控制器分别与温度传感器、转速传感器和加速度传感器电连接；

步骤3：控制器将接收到的温度值、转速值和加速度值分别与预设定的轴承正常工作时的温度的最高阈值、转速的最高阈值和加速度的最高阈值进行比对；