[发明专利]一种稀酸脱镁料浆处理方法

说明书

本发明公开了一种稀酸脱镁料浆处理方法，包括以下步骤：A、将脱镁反应槽中经脱镁反应后的料浆直接送入缓冲储存槽中混合均匀，料浆温度为35℃～55℃，料浆中液相与固相的比例为4～6:1；B、将经缓冲储存槽输出的料浆送入陶瓷圆盘真空过滤机内进行固液分离，所述固液分离是指料浆经过陶瓷圆盘真空过滤机内微孔陶瓷过滤板时，在微孔陶瓷过滤板内腔的真空条件下，料浆中的液相通过微孔陶瓷过滤板上的微孔进入真空桶内形成滤液，料浆中固相吸附在微孔陶瓷过滤板表面形成滤饼。本发明滤液中P₂O₅的含量高杂质少，由其中和所得副产品滤饼有效P₂O₅含量高，利用价值非常大；回收品脱镁磷矿磷的收率高，节约了矿产资源。

技术领域

本发明涉及稀酸脱镁料浆处理领域，特别是涉及一种稀酸脱镁料浆处理方法。

背景技术

目前，磷酸盐生产中稀酸脱镁传统工艺，采用一定浓度的稀硫酸与磷矿粉预反应，脱除磷矿中多余的Mg元素（一般以MgO含量计），使其进入液相，然后将反应后料浆采用一定比例大水量稀释，降低液相中Mg²⁺含量，利用稠厚槽沉降后得到含液约45%，含P₂O₅/MgO比例适当的脱除大量镁离子等的净化合格的稠厚矿浆进入湿法萃取磷酸系统进行生产，含大量镁的上部澄清液相溢出后作处理循环使用。此技术虽然可脱除高含镁磷矿中的镁杂质，并且能保证P₂O₅收率达99%，几乎适用所有高含镁磷矿的净化处理，但缺点是脱镁反应后料浆粘度大难以直接进行液固分离，因此传统工艺采用稀释料浆降低粘稠度的方法沉降分离，但由于沉降后所得固相较多的稠厚矿浆持液量高，很难有效进一步降低持液，其中液相会带入大量的Mg²⁺，影响稠厚矿浆的净化效果，因此为了确保使用稠厚矿浆中Mg²⁺的进一步降低，常需用大量工艺水反复稀释反应后料浆，以降低后续工段所用稠厚矿浆持液中Mg²⁺的含量，从而达到更好净化效果，因此造成生产效率低下，大量浪费水资源；也增加了处理废液难度，加大了环保压力。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术存在的上述问题，提出一种稀酸脱镁料浆处理方法。本发明操作简便，运行人工成本低，电耗低，投资少，节约了大量的水资源，设备占地面积小，滤液中P₂O₅的含量高杂质少，由其中和所得副产品滤饼有效P₂O₅含量高，利用价值非常大；回收品脱镁磷矿磷收率高，节约了矿产资源。

本发明采用以下技术方案来实现：

一种稀酸脱镁料浆处理方法，其特征在于包括以下步骤：

A、将脱镁反应槽中经脱镁反应后的料浆直接送入缓冲储存槽中混合均匀，料浆温度为35℃～55℃，料浆中液相与固相的比例为4～6:1，液相中包括P₂O₅:0.021%～0.025%，SO₃:0.60%～0.73%，MgO:0.25%～0.29%；固相中包括P₂O₅:29.10%～29.40%，MgO:1.44%～1.85%；

B、将经缓冲储存槽输出的料浆送入陶瓷圆盘真空过滤机内进行固液分离，所述固液分离是指料浆经过陶瓷圆盘真空过滤机内微孔陶瓷过滤板时，在微孔陶瓷过滤板内腔的真空条件下，料浆中的液相通过微孔陶瓷过滤板上的微孔进入真空桶内形成滤液，料浆中固相吸附在微孔陶瓷过滤板表面形成滤饼。

所述B步骤中，微孔的孔径为0.8μm～1.5μm，微孔为能产生毛细效应的微孔。

所述B步骤中，陶瓷圆盘真空过滤机为负压工作状态，负压压力为0.04ＭPa～0.081ＭPa。

所述B步骤中，所述滤饼中的液相含量远小于料浆中的液相含量，作为回收品脱镁磷矿进入后续工序。