[发明专利]一种铝合金表面拉丝质量检测评价方法

说明书

本发明提供了一种铝合金表面拉丝质量检测评价方法，利用共聚集显微技术，对工作试件上确定的检测点进行数据收集，再根据不同的公式，对三维数据进行计算及评价，从而判定拉丝质量。本发明提供的一种铝合金表面拉丝质量检测评价方法，图像清晰度和细节分辨能力高，评价算法简单有效。

技术领域

本发明涉及到一种无涂装铝合金表面拉丝质量的检测评价方法。

背景技术

通常轨道车辆车体为提高外观装饰性能，大都采用涂装车体，即采用油漆涂装的表面处理方法，整个工艺过程繁复且费时费工，因此近年来多采用无涂装车体，如铝合金表面拉丝车体，这种车体不使用腻子、油漆，还可以减少焊丝、气体消耗量，不但可以降低生产成本，也可降低车体重量，减少能耗，重点是环保，具有鲜明的技术优势和竞争力。为科学分析表面拉丝效果、拉丝工艺之间的基本规律，指导后续拉丝工艺试验设计，需要对拉丝质量进行综合评价，但目前还没有一套成熟检测及评价方法。

发明内容

本发明主要目的在于解决上述问题和不足，提供一种铝合金表面拉丝质量检测评价方法。

一种铝合金表面拉丝质量检测评价方法，包括以下步骤，

S1，生产标准尺寸的工作试件，对工作试件进行表面清理后，抽取符合规定的检测试样，并对各检测试样进行标号；

S2，在检测试样上进行检测点抽取，并命名；

S3，对各检测点利用激光共聚焦扫描显微观察，进行成像处理，形成标本的二维或者三维图像；

S4，对图像进行数据信息的收集整理，需要收集的是各检测点上的J参数、和/或H参数、和/或D参数，其中，J参数为拉丝方向上最高凸台的高度，H参数为与拉丝方向垂直的相邻两波峰的间距，D参数为拉丝方向上丝纹平滑部分的宽度，将不同观察点处得到的数据信息代入到相应的评价公式中，并计算相应的参数值；

S5，将计算结果代入到评价公式中，其中，J参数判断依据为，l1≤(Hx1y1z1+Hx1y1z2+…+Hx1y1zi)/ni≤l2,其中，Hx1y1zi为拉丝方向上检测点处的最高凸台的高度，ni为变量，依次取样至Hx1y1zi时的取样个数，l1和l2为拉丝方向上，最高凸台的高度平均值的两端限值，H参数判断依据为，(Hx1y1+Hx2y1+…+Hxiy1)/ni≥λn,其中，Hxiy1为观察点处与拉丝方向垂直的相邻两波峰的间距，ni为变量，依次取样至Hxiy1时的取样个数，λn为各观察点H参数平均值的最小理论值，D参数判断依据为，(D1+D2+…+Di)/D≥m，其中Di为观察点处拉丝方向上丝纹平滑部分的宽度，m为D参数中，丝纹平滑部分的总合与检测点拉丝方向总长度的比值的理论最小值，根据计算出来的结果，对应相应的评价标准，评价拉丝效果，判断此次拉丝工艺是否成功。根据计算出来的结果，对应相应的评价标准，评价拉丝效果，判断此次拉丝工艺是否成功。

进一步的，J参数进行取值时，沿200μm方向上不低于5个观察点取样。

进一步的，对于6系铝合金，∣l₁-l₂∣的高度差在2μm时，为合格。

进一步的，非6系铝合金，采用如下公式确定：∣l₁-l₂∣≤η·H_RC，其中，η为系数，H_RC为材料硬度。

进一步的，步骤S1中，在工作试件每平方米中心点交错均布进行检测试样的抽取。

进一步的，在步骤S2中，在检测试样上均布进行检测点的抽取。

综上所述，本发明提供的一种铝合金表面拉丝质量检测评价方法，与现有技术相比，具有如下优点：

1.采用共聚焦显微技术，排除检测点以外的光信号对图像形成的干扰，提高了显微图像清晰度和细节分辨能力；