[发明专利]一种高强度超耐磨缸套的制造方法

说明书

本发明公开了一种高强度超耐磨缸套的制造方法，包括以下步骤：1)选材加工：根据缸套零件的厚度和长度，选取钢管，将选好的钢管通过数控强力旋压成形工艺加工成半成品缸套；2)精密加工：将半成品缸套加工至图纸尺寸要求，3)软氮化处理：将步骤2)加工后的缸套进行软氮化处理，4)研磨处理：对软氮化后的缸套内孔进行研磨处理；5)抛光：将研磨后的缸套内孔进行抛光处理。本发明采用钢管作为缸套的材料，使加工后的缸套在抗拉强度、耐磨性、硬度、耐腐蚀性、抗疲劳强度、耐高温、抗咬合性上均有很明显的提高，而且本缸套的生产工序简单，解决了传统铸铁缸套生产中费时费力费人工、产能低下等方面的不足。

技术领域

本发明涉及汽车零配件领域，尤其涉及到一种高强度超耐磨缸套的制造方法。

背景技术

目前大部分发动机采用铸铁材质的气缸套，其依靠缸体来支撑其强度达到高速运转的需求。采用铸铁材质的缸套存在较多的缺陷：1、铸铁缸套的生产工艺过于传统，铸造及热成形过程极其耗电，属于高危工种，环境污染严重，机加工工序繁琐，材料浪费极其严重，毛坯与净重比为5：1；2、铸铁材质的本体强度弱，抗拉强度在每平方220—390MPa单位；3、铸铁的耐磨性不理想，摩擦阻力大，耐腐蚀性不佳，制造成本高，难以达到高端发动机的使用要求。

专利申请号为201410394010.8，专利名称为一种钢质缸套工艺流程，其技术方案为：将选择好的低碳无缝钢管下料→拉伸→切总长→翻边→粗磨外圆→粗磨内圆→车外圆止口→镗内孔→精磨外圆→精珩磨内孔→车上、下止口→翻边→滚边→内孔镀铬→超精珩磨内孔→外圆抛光；其虽然采用低碳无缝钢管作为材料，但其生产工序多达十六项，费时费力，生产成本高，与传统铸铁缸套的加工方法并没有实质性的提高；

专利申请号为200910233087.6，专利名称为一种钢质发动机气缸套制造工艺，其特征在于：该工艺流程为：下料→车两端面及内止口→镗内孔→粗磨外圆→粗磨内圆→精磨外圆→翻边→滚边→精镗内孔→精车外下止口→镀铬→精珩磨内孔→清洗→检验→标识→喷防锈油→包装→入库。其虽然采用钢质材料，但其生产工序多达十几项，费时费力，生产成本高，与传统铸铁缸套的加工方法并没有实质性的提高。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术中的不足之处而提供一种工序简单、成本低的高强度超耐磨缸套的制造方法。

本发明是通过如下方式实现的：

一种高强度超耐磨缸套的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：

1)选材加工：根据缸套零件的厚度和长度，选取钢管，将选好的钢管通过数控强力旋压成形工艺加工成半成品缸套；所述数控强力旋压采用环形旋轮旋压法，经三道反旋旋压工艺，其中：第一道减薄率：40-42％，第二道减薄率：28-33％，第三道减薄率：28-30％，主轴转速：550-800r/min，进给率：0.5-1mm/r；且半成品缸套的内孔直径比预设值小0.05-0.08mm，半成品缸套的外径比预设值大0.25-0.35mm，半成品缸套的长度尺寸比预设值长4-5mm；

2)精密加工：通过数控CNC车床、数控滑珩机床将半成品缸套加工至图纸尺寸要求，其中：缸套的内径公差范围为：±0.01mm，缸套的外径公差范围为：±0.015mm，缸套的长度公差范围为：±0.10mm，缸套的形位公差范围为：圆度0.01-0.03mm、圆柱度：0.005-0.015mm；缸套的内表面粗糙度及平台网纹参数范围为：Rz:6.3-1.0um，Rpk:0.18-0.25um，Rk:0.125-0.4um，RVK:0.7-2.5um；