[发明专利]一种集成材与实木拼板加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及木材加工技术领域，具体为一种集成材与实木拼板加工工艺。

背景技术

木材的集成材、实木拼板加工生产的传统方式效率低下，人工费用高，出材率较低。

一般情况传统集成材生产从投料未干燥木板到集成材成品需要11道工序（这里材料加工损耗忽略不计）：1、烘干板材（以下简称板材）单片锯纵切定宽；2、双面刨板材刨光定厚；3、截断锯板材截断定长；4、板材人工优选或优选锯优选；5、铣齿机板材铣齿；6、接长机板材指接（接长）；7、（被接长板）养生干燥；8、四面刨（接长板）板材四面刨光；9、（接长板）板材拼板；10、拼板板材砂光；11、集成材成品检验。

以上工序传统加工生产中，平均每个工序单机用4-5人完成，日产量20-30立方米成品集成材的工厂至少需要60-70个熟练操作工人和10-20个搬运等辅助工人，每个工序要工人在机械的前后配合生产，木板材需要人力送入机械中又要人工接住机械出来的板材，人员体力消耗大、生产效率低、能源相对浪费,因此各生产单位一直寻求一种高效的生产方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种集成材与实木拼板加工工艺，以解决上述背景技术中提出高效问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种集成材与实木拼板加工工艺，其具体步骤如下（这里材料损耗忽略不计）以成品18mm厚度为例：

第一步：选用成品厚度（18mm*n倍）的常规宽度与长度的烘干板材用单片锯纵切定宽即统一宽度，如把4000mm*150mm*（18*n倍）的板材纵切成4000mm长*50mm宽*（18mm厚*n倍）的木料3块；

第二步：把第一步加工出的木料即（4000mm长*50mm宽*18mm*n厚）的板材用双面刨板材刨光统一厚度（去掉木材加工的毛刺和尺寸误差）；

第三步：把第二步的（4000mm长*50mm宽*18mm*n厚）板材用小截断锯截断定长或由优选锯截断定长产出（（500mm-150mm长*50mm宽*18mm*n厚）若干块；

第四步：把第三步的（500mm-150mm长*50mm宽*18mm*n厚）若干块的板材用人工选纹、选色分类即用来统一花纹及降低色差；

第五步：将第四步分类好的500mm-150mm长*50mm宽*18mm*n厚的板材用铣齿机进行两端头板材铣齿；

第六步：将第五步铣齿后的500mm-150mm长*50mm宽*18mm*n厚的板材用接长机指接接长为2440mm长*50mm宽*18mm*n厚的木条；

第七步：将第六步2440mm长*50mm宽*18mm*n厚的指接木条养生即齿口胶水干燥；

第八步：将第七部2440mm长*50mm宽*18mm*n厚的指接木条用四面刨机四面刨光即统一厚和宽，去掉齿接的错位误差；

第九步：将第八步四面刨光的2440mm长*50mm宽*18mm*n厚的木条用拼板机进行拼板并锯齐四边，生产出2440mm长*1220mm宽*18mm*n厚的半成品拼板；

第十步：将第九步2440mm长*1220mm宽*18mm*n厚的半成品拼板按厚度18mm分割成n块2440mm*1220mm*18mm的拼板；

第十一步：将第十步产出的n块2440mm*1220mm*18mm的拼板用砂光机表面砂光

第十二步：对第十一步产出的n块拼板进行成品检验。

本发明将生产投入原材料厚度增加n倍，其他生产环节不变,第十步板材砂光前对板材进行厚度分割成n张板，第1-11步工序中前9步工序没有改变，而效益增加了n倍。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：使用本工艺方法可使集成材、实木拼板生产效率倍数增加，对比其他集成材、实木拼板生产，近相同的设备和人力情况下实现产倍增。经过多年的探索与研究，木材的集成材加工生产改变传统方式的生产工艺，把投入的原材料厚度增加n倍，其他生产流程和工艺不变，经过拼板齐边后再将产品板厚度进行分割n张，因而就可以用一张板生产功效实现n张板的实际效益。从而大幅提高单班产量、降低生产用工、增加木材利用率。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。