[发明专利]一种薄板成等壁厚深孔工艺

说明书

一种薄板成等壁厚深孔工艺，把开有锥形通孔的圆盘放置在钻床的水平工作台上，并保证圆盘的中心与钻头的中心重合、圆盘底部的T型槽与工作台的T型槽对准位置，然后利用工字型块将圆盘与工作台固接在一起，从而固定圆盘在钻孔时的规定位置；选择合适的外圆面呈锥面的孔套，将孔套放入圆盘的锥形通孔内，并保证孔套的中心与圆盘的中心重合；将薄板工件通过夹具固定在规定的钻孔位置，同时确保成孔的中心、钻头中心、孔套中心和圆盘的中心是一致的；开动钻床，当钻头向下旋转钻孔过程中，通过无刃钻头与板料之间的旋转摩擦生热，先对成孔区材料进行升温软化，降低其变形抗力，进而贯穿成孔，得到壁厚均匀的孔深度大于板厚的孔。

技术领域

本发明涉及一种薄板成孔工艺，尤其涉及一种薄板成深孔时使所成孔的壁厚均匀的一种工艺。

背景技术

在机械制造技术领域，很多情况下，需要在设备、设施或其零部件上进行钻孔。薄板成深孔加工是一种区别于传统孔加工方法的绿色特种加工方法。它是利用金属本身具有的热塑性对金属板进行孔加工，通过无刃钻头与板料之间的旋转摩擦生热，先对成孔区材料进行升温软化，降低其变形抗力，进而贯穿成孔，根据板厚与钻具直径的不同，所得到的孔的深度约为板厚度的3-4倍。

由于目前在薄板成深孔工艺方面，大多数情况下并未对所成孔的壁厚进行改良，从而使得所加工的孔壁厚大小不一，壁厚的不一致也造成了内径的不一致，从而造就使用性能不良等缺陷。所以本发明在材料得到充分利用的同时，又使工件成孔区域又可以得到合理的流线分布和良好的机械性能，最终提升了孔件的综合使用性能。

发明内容

本发明针对上述现有技术的不足，提出了一种薄板成等壁厚深孔的制造工艺。

本发明的等壁厚深孔的制造工艺，步骤如下：

第一步：把开有锥形通孔的圆盘放置在钻床的水平工作台上，并保证圆盘的中心与钻头的中心重合、圆盘底部的T型槽与工作台的T型槽对准位置，然后利用工字型块将圆盘与工作台固接在一起，从而固定圆盘在钻孔时的规定位置。

第二步：选择合适的外圆面呈锥面的孔套，将孔套放入圆盘的锥形通

孔内，并保证孔套的中心与圆盘的中心重合。

第三步：将薄板工件通过夹具固定在规定的钻孔位置，同时确保薄板工件的成孔中心、钻头中心、孔套中心和圆盘的中心是一致的。

第四步：开动钻床，当钻头向下旋转钻孔过程中，通过无刃钻头与板料之间的旋转摩擦生热，先对成孔区材料进行升温软化，降低其变形抗力，进而贯穿成孔，得到壁厚均匀的孔深度大于板厚的孔。

其中，在进行第二步之前，根据薄板成孔的孔径尺寸及钻头尺寸选择相应孔径的孔套。

优选的，考虑到成孔后钻头与孔套之间的相互作用使得成孔壁厚一致，所以为了保证孔套不受热变形，选择的是1cr25ni20si2材料，该材料具有较高的高温强度及抗氧化性，属于奥氏体型耐热不锈钢。高温800°不氧化，工作温度1020°，额定使用温度1150°，在钻孔过程中可承受较高的工作温度，能足够保证成孔过程的稳定性。

本发明的有益效果是：本发明在材料得到充分利用的同时，又使工件成孔区域可以得到合理的流线分布和良好的机械性能，最终提升了孔件的综合使用性能。

附图说明

附图1为本发明的制造工艺中主要结构的主视示意图。

附图2为本发明的制造工艺中主要结构的左视示意图。

附图3为本发明的制造工艺中孔套与圆盘配合时的结构示意图。

图中：1-机床工作台，2-夹具，3-钻头，4-薄板工件，5-孔套，6-圆盘，7-工字型块。

具体实施方式