[发明专利]轴向预紧拉杆装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种轴向预紧拉杆装置。

背景技术

棒、线材、型钢轧机是钢材轧制过程中的核心工艺设备，作用是对坯料进行轧制成型。拉杆装置是轧机中重要装置，起着对上、下轧辊辊缝进行调整的作用，轧制过程中辊缝/开口度大小保持恒定对轧制产品质量起到至关重要的作用。在实际使用中，现有的轧机拉杆装置主要存在如下问题：

1以前类似结构中采用中间支撑式弹性弹力体式结构，依靠中间支撑式弹力体将上下两辊箱撑开、张紧，存在如下问题：随着新辊的磨损，辊径变小，弹力体压缩行程变大，弹力出现非线性的增大，在进行辊缝调整操作时，造成负载过大，经常造成辊缝调整传动装置损坏，或者很难压下，而且当新旧轧辊直径跨度较大时，这种情况更加明显，很大程度上影响着生产效率。

2以往拉杆装置中“固定部分”与“轴向移动部分”之间往往是单螺纹副锁紧，由于单螺纹副之间不可避免的存在配合间隙，无法有效锁紧轧辊，造成轧辊在过钢瞬间出现上下弹跳，往往造成轧制的产品圆度不符合要求，影响轧制产品质量。

3每台轧机配备4个支撑式弹力体，结构复杂，体积庞大，安装拆换非常不便。支撑式弹力体往往为外置式的，露在外面，由于车间环境恶劣，轧机在轧制过程中，过钢温度往往达到700～800度，在冷却水、氧化铁皮、粉尘等综合影响下，传统弹力体的使用寿命受到影响，经常更换，且需要精心维护，增加了生产成本。

发明内容

针对上述问题，本发明提供一种能够避免辊箱发生弹跳的轴向预紧拉杆装置。

为达到上述目的，本发明轴向预紧拉杆装置，包括两辊箱，所述辊箱上设置有一沉孔，所述两辊箱的沉孔大径段朝向相反，所述两辊箱的沉孔穿设在一拉杆上；所述拉杆对应所述两辊箱的部分分别设置有正螺纹和反螺纹；所述拉杆通过双螺纹副锁紧机构与所述辊箱连接；

所述双螺纹副锁紧机构包括由拉杆端部向中部依次穿设在所述拉杆上的轴向弹性机构、第一螺母和第二螺母；其中，轴向弹性机构与所述第一螺母之间压紧接触，所述第一螺母与所述第二螺母之间间隔设置；

其中，所述第一螺母和第二螺母与所述拉杆螺纹配合；所述第二螺母与所述辊箱沉孔的阶梯处压紧接触；所述轴向弹性机构远离所述第一螺母的一侧与端盖压紧接触，所述端盖与所述辊箱固定连接；

所述端盖与所述第一螺母之间的距离小于所述轴向弹性机构的原长，所述第一、二螺母与所述沉孔之间周向固定设置，所述第一、二螺母的螺纹与所述拉杆的螺纹的贴合方向相反。

进一步地，所述第二螺母与所述沉孔的阶梯处之间设置有一球面垫，所述球面垫的球面朝向所述第二螺母，所述第二螺母靠近所述球面垫的一侧与所述球面垫相适配。

进一步地，所述第一螺母上设置有通孔或盲孔，所述第二螺母上设置有通孔或盲孔；所述第一螺母上的通孔或盲孔与所述第二螺母上的通孔或盲孔对应，相应的通孔或盲孔内穿设有圆柱销。

进一步地，所述拉杆的中部有一大径段，所述大径段穿设在机架的通孔内，所述机架的通孔长度大于所述拉杆的大径段的长度，所述通孔的两端安装有端盖，所述端盖与所述机架固定连接，所述端盖的内侧伸入机架的通孔内，所述端盖的内侧与所述拉杆的大径段的端部压紧接触。

进一步地，所述沉孔的小径段开口处设置有一凹坑，所述凹坑远离沉孔的一侧设置一压盖，所述压盖与所述凹坑形成一绕所述沉孔周向的凹槽，所述凹槽内设置有一唇形密封圈；所述压盖与所述拉杆之间设置有一O形密封圈。

进一步地，上部的所述双螺纹副锁紧机构的端盖设置有一通孔，所述拉杆顶端穿出通孔；

所述通孔为大径段朝上的沉孔，大径段内设置有唇形密封圈。

在本发明的轴向预紧拉杆装置中，压盖通过轴向预紧顶住第一螺母，所述沉孔的台阶顶住了第二螺母，由于压盖与沉孔的台阶处距离是固定的，当轴向预紧施加了一定的预紧力之后，轴向预紧的弹力会使两螺母之间的间隙有减小的趋势，从而，使两个螺母的螺纹与拉杆的螺纹贴合方向相反，从而能够消除拉杆与辊箱之间的间隙，防止辊箱弹跳。

内置式轴向预紧预紧力通过环形副螺母调整，消除螺纹副贴合面之间的间隙，又确保螺纹副贴合面不会抱死。调整安装就位后，在轴向移动过程中预紧力保持恒定，不会因为轧辊直径的变化而变化，保证设备使用过程中的可靠性；

采用此种内置式的结构，可以避免受到外界环境的影响，特别是生产车间中高温、冷却水、氧化铁皮、粉尘等，能够实现免维护，降低了生产成本。

附图说明

图1是本发明轴向预紧拉杆装置的安装在短应力线轧机上的示意图；