[发明专利]新型石膏板及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及石膏板制备技术，尤其是一种新型石膏板及其制备方法。

背景技术

现行纸面石膏板生产多采用传统生产工艺，全国范围内石膏板生产企业基本大同小异，主要原、辅材料基本一致，理论工艺技术较为成熟，但限于企业规模、人员技术操作水平、设备水平及企业产能，产品质量参差不齐，有较大差距。市场消耗量较大的常见规格纸面石膏板的生产，成本在相当大一方面来自生产过程中的干燥环节，如何在降低干燥耗能方面进行有效研究和摸索，并进而找到一种降耗方法，成为制约企业工艺技术不断向前发展的一个问题。

由于石膏板生产过程中，水分蒸发要消耗大量的热，该过程在整个生产中占据重要地位，而作为干燥热源的直接动力如煤、天然气的价格逐年上升，直接导致企业生产成本提高，相应利润下降。急需摸索出一种方法，对生产工艺过程进行改良，使得干燥过程能耗下降，而板材质量方面检测无较大变化。

另一方面，干燥过程耗时较长，正常生产过程中，常见规格板材的生产一般需要1小时左右时间完成干燥过程，如果是特种规格板材，则时间会更长，这就导致企业生产效率下降，单位时间产量较低，如果可以改进生产工艺，使得干燥过程用时缩短，也可以有效增加企业单位时间产量，提高企业利润。

发明内容

本发明提供一种新型石膏板及其制备方法，用于克服现有技术中的缺陷，提高石膏板生产效率，缩短干燥时间，降低能耗。

本发明提供一种新型石膏板，包括熟石膏粉、玻璃纤维、淀粉、干料添加剂和BWW45H木纤维。

本发明还提供一种新型石膏板制备方法，包括以下步骤：

步骤1，加入预订量的BWW45H木纤维与熟石膏粉、玻璃纤维、淀粉及干料添加剂充分混合；

步骤2，上述材料在混合机中与水及湿料添加剂充分混合并搅拌后，均匀铺在成型上纸与成型下纸之间，经过成型挤压机后形成成型的湿石膏板；

步骤3，成型的湿石膏板在输送装置上前进，期间完成硬化过程，达到终凝，达到预设强度后到达切刀位置，进行切断；

步骤4，切断后的板材进入干燥机干燥，干燥完成后形成石膏板成品。

本发明提供的新型石膏板及其制备方法，在石膏板中添加BWW45H木纤维进行生产，使得石膏板板芯部分气孔分布均匀，多孔结构清晰可见一方面可以大幅降低干燥能耗，干燥能耗降低约10％，。另一方面可以降低干燥时间，干燥时间减少，效果显著，使得企业在单位时间内生产数量得到提升，利润增加。

附图说明

图1是本发明实施例提供的新型石膏板芯气孔分布示意图；

图2是本发明实施例提供的新型石膏板制备方法与常规石膏板制备方法干燥能耗对比图。

具体实施方式

实施例

参见图1，本发明实施例提供一种新型石膏板，包括熟石膏粉、玻璃纤维、淀粉、干料添加剂和BWW45H木纤维。用BWW45H木纤维代替纸浆；根据产品规格、厚度，BWW45H添加量在5～10g/㎡范围进行调整，添加BWW45H木纤维后的石膏板在进行生产时，能够使得石膏板板芯部分气孔分布均匀，多孔结构清晰可见，干燥能耗降低约10％，干燥时间减少，效果显著。

本发明实施例提供上述新型石膏板的制备方法：

步骤1，在石膏板生产时，于室温下，湿度没有要求，配料过程中加入BWW45H木纤维，添加木纤维后停止添加纸浆，根据产品规格、厚度，BWW45H添加量在5～10g/㎡范围进行调整，添加方式为使用计量秤精确计量后，直接加入电子秤后的混合铰刀内，与熟石膏粉、玻璃纤维、淀粉等其他干料添加剂充分混合；

步骤2，通过混合铰刀后，所有干料进入混合机内与水和其他湿料添加剂充分混合搅拌后，均匀铺在成型上、下纸之间，经过成型挤压机后完成成型过程，整个过程连续；

步骤3，成型后的石膏板在成型皮带上随皮带前进，期间完成硬化过程，达到终凝，达到一定强度，整个过程在5～8分钟完成，随后到达切刀位置，根据产品规格及需要的板长进行切断；

步骤4，切断后的板材经过分配桥进入干燥机干燥，根据板材厚度、成型速度调整干燥机三个区域的温度。干燥完成后生产过程基本完成。最后进行锯边、封边、堆垛。