[发明专利]一种斜向导流含飞灰煤气的缓流沉降除尘室

说明书

技术领域

本发明涉及一种利用粉尘自身重力从气体中自然沉降分离的除尘室，特别是一种利用粉尘自身重力斜向楔入导流空间实现含飞灰煤气缓流沉降的除尘室结构，属于煤制气设备技术领域。

背景技术

近年来，随着经济的迅速发展，冶金制钢窑炉和以原煤为燃料的锅炉增加很多，这些炉窑排放的大气污染物对周围环境危害很大，因此，从含尘气体中去除颗粒物以减少其向大气排放的技术越来越重要。从含尘气体中去除颗粒物的方式很多，其中，利用粉尘与气体比重不同的原理，使扬尘依靠自身重力从气体中自然沉降的方式，就是一种结构简单、阻力小、易维护的除尘方式。它的工作原理是：含尘气体从沉降室的下部进入具有很大体积空间的沉降腔，其中的粉尘粒在自身重力的作用下沉降，气体缓缓向上，运行一定时间后，粉尘粒沉降于室底，净化后的气体，从上部出口排出。依照上述工作原理，人们将分离含尘气体的传统沉降室设计为具有大体积沉降腔的罐式结构，以降低含尘气体的流速、延缓含尘气体流经罐体的时间，含尘气体从罐体的下方进，上方出，其流经罐体的过程就是沉降粉尘颗粒的过程。这种除尘方式和结构形式只能分离去除含尘气体中具有较大颗粒的粉尘，而细微粉尘颗粒则不能被沉降，因为含尘气体流经罐体的时间短，且流径通畅、阻碍少，造成细微粉尘颗粒沉降的条件不成熟。因此，依靠扬尘自身重力沉降除尘方式虽具有结构简单、流程方便、除尘成本低廉的优点，但除尘效果不佳。

发明内容

本发明提供一种斜向导流含煤气的缓流沉降除尘室，旨在进一步利用粉尘与气体的比重不同原理，使含尘气体在变径和曲径流道中不断变换流动速度和流动方向，最大限度地改善细颗粒粉尘的沉降条件，达到最佳除法效果的目的。

本发明的技术方案是：一种斜向导流含飞灰煤气的缓流沉降除尘室，包括除尘室、导流墙、支承墙，所述的除尘室为筒状结构，除尘室内采用耐火材料制作形成沉降腔，其腔顶或一侧的腔壁部设有含尘气体的进气口，另一侧的腔壁部设有出气口，沉降腔的下部为集渣槽，其特征在于：

所述的导流墙为耐火材料制作而成的墙体结构，其斜向设置在沉降腔内，形成导流墙一侧上大下小的楔形空间和导流墙下部空间与另一侧上小下大的倒楔形空间；

所述导流墙一侧上大下小的楔形空间与所述导流墙另一侧上小下大的倒楔形空间通过导流墙下部空间相连通；

所述含尘气体的进气口设置在导流墙一侧上大下小的楔形空间内，且位于楔形空间的上部，所述出气口设置在导流墙另一侧上小下大的倒楔形空间内，且位于倒楔形空间的上部；

所述支承墙为两座，其分别与导流墙相垂直并抵靠支承导流墙，且墙体底部两侧与除尘室内的沉降腔壁连体制作；

所述导流墙的下端为圆弧拱形结构，且拱形开口向下；

所述支承墙的下端为圆弧拱形结构，且拱形开口向下。

进一步地，所述的导流墙墙面为平面；

进一步地，所述的导流墙墙面为弧面；

进一步地，所述的导流墙墙面为凹凸面。

作为本发明的另一种结构形式，所述的导流墙竖直设置在沉降室内，且将沉降腔沿轴向分隔成左右空间；

所述沉降腔内的左右空间体积相等；

所述沉降腔内的左右空间体积不等。

与传统大体积沉降腔的罐式沉降室相比，本发明的有益贡献是：

1、含尘气体从导流墙一侧上大下小的楔形空间上部入，由上至下流速从慢到快，然后从下部出，又从导流墙另一侧下大上小的倒楔形空间下部入，由下至上流速从慢到快流出沉降室，其中两次从快到慢的流动过程，不但为粗颗粒粉尘提供了很好的沉降速度惯性，亦为细颗粒粉尘提供了宽裕的沉降时间；

2、含尘气体从导流墙一侧进入，另一侧排出，经过由上至下、由下至上的180°急转弯，不但增加了含尘气体的流动线路，而且流道曲折，为颗粒粉尘的沉降分离提供了有利条件。

附图说明

附图1为本发明的主剖视结构示意图；

附图2为附图1中的A向结构示意图；

附图3为附图1中的B向结构示意图。

在附图1、2、3中：1为除尘室、101为沉降腔、2为导流墙、201圆弧拱形结构、3为支承墙、301为圆弧拱形结构、4为集渣槽、5为颗粒粉尘、a为进气口、b出气口。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步解释说明：