[发明专利]一种动态调节电动车车轮轮径的方法

说明书

技术领域

本发明属于电动汽车领域，特别涉及一种动态调节电动车车轮轮径的方法。

背景技术

车轮是保障电动车安全性和舒适性的关键因素之一。处于良好工作状态的车轮的轮径应当符合规范，并且不同车轮之间的轮径差值也应符合规范。例如，一种示例性规范要求同一轮轴上的一对车轮之间的最大轮径差值为0.2mm，并且交叉方向上一对车轮之间的最大轮径差值为0.3mm。

电动车行驶过程中，车轮由于与路面的摩擦、碰撞等会发生磨损，使得轮径减小到规范规定的最小轮径以下，从而增大了爆胎的几率，增加了危险性。而且由于外部因素的复杂性，各个车轮的损耗并不完全相同，这就可能导致虽然单个车轮的轮径尚未减小到最小轮径以下，但是车轮之间的轮径差值已经不再符合规范。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供了一种动态调节电动车车轮轮径的方法，以及运行该方法的设备。

所述方法包括：

步骤1：获取行驶状态下的当前的第一时刻t₁的分配到各个车轮的驱动力和/或制动力的比例，建立第一时刻t₁的驱动力和/或制动力比例的第一矩阵；

步骤2：通过磨损检测单元获取第一时刻t₁的各个车轮的实际磨损量，建立第一时刻t₁的实际磨损量的第二矩阵；所述磨损检测单元包括嵌在轮胎的不同胎面深度的多个射频标签，当某一个射频标签被毁坏时，该射频标签所对应的胎面深度即为实际磨损量；

步骤3：判断所述第二矩阵的各个元素是否均小于对应当前行驶里程的轮胎磨损规范值，若是，则依次进行步骤4-7；否则直接进行步骤8；

步骤4：根据所述第二矩阵，建立轮径差值向量的第三矩阵，所述轮径差值向量是一个以同轴的一对车轮的实际磨损量的差值为第一维度，同侧的一对车轮的实际磨损量的差值为第二维度，斜对角的一对车轮的实际磨损量的差值为第三维度的三维向量；

步骤5：根据所述第三矩阵，建立差异指标的第四矩阵，所述差异指标是轮径差值向量的各个维度的绝对值的和；

步骤6：根据所述第四矩阵，建立第五矩阵，并以第五矩阵作为第一时刻t₁到未来的第二时刻t₂的这一时段内的驱动力和/或制动力比例矩阵，所述第五矩阵中的元素是以第四矩阵中对应位置的元素为分子，第四矩阵所有元素之和为分母的分数；

步骤7：在第二时刻t₂，第五矩阵即是施加到各个车轮的驱动力和/或制动力比例的矩阵，获取第二时刻t₂的各个车轮的实际磨损量，建立第二时刻t₂的实际磨损量矩阵、轮径差值向量矩阵、差异指标矩阵、以及建立第二时刻t₂到未来的第三时刻t₃的这一时段内的驱动力和/或制动力比例矩阵，依此类推顺延；

步骤8：大于等于所述轮胎磨损规范值的元素所对应的车轮，在第一时刻t₁到未来的第二时刻t₂的这一时段内降低分配到该车轮的驱动力和/或制动力的比例。

所述轮胎磨损规范值由经验设定或由轮胎厂提供。

分配到各个车轮的驱动力比例可以通过驱动力分配系统获取。

通过本发明的轮径调节方法，能够基于轮胎的实际磨损量，实时、动态地校正分配于各个车轮上的驱动力和/或制动力，增加或减轻车轮上的负荷，从而使车轮的磨损量和/或磨损速率得到优化，进而从整体上保证了各个车轮之间的轮径差值满足规范。

附图说明

图1示出了根据本发明的方法流程图；

图2示出了本发明的磨损检测单元的示意图；

图3示出了用于运行本发明所述方法的系统框图。

具体实施方式

下面将结合具体实施例，详细描述本发明的动态调节电动车车轮轮径的方法以及运行该方法的设备。

如图1所示，动态调节电动车车轮轮径的方法包括步骤1：获取行驶状态下的当前的第一时刻t₁的分配到各个车轮的驱动力和/或制动力的比例，建立第一时刻t₁的驱动力和/或制动力比例的第一矩阵；

步骤2：通过磨损检测单元获取第一时刻t₁的各个车轮的实际磨损量，建立第一时刻t₁的实际磨损量的第二矩阵；所述磨损检测单元包括嵌在轮胎的不同胎面深度的多个射频标签，当某一个射频标签被毁坏时，该射频标签所对应的胎面深度即为实际磨损量；