[发明专利]无机覆膜砂废砂再生用分解助液及废砂再生方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种无机覆膜砂废砂的再生，更具体地说，涉及一种无机覆膜砂废砂再生用分解助液和无机覆膜砂废砂再生方法。

背景技术

为了降低在铸造过程中产生废气对环境的影响，越来越多的铸造厂家使用无机覆膜砂替代酚醛树脂覆膜砂，但无机覆膜砂使用后的废砂处理技术不够成熟，因为此类废砂在加热过程中，会发生玻璃化反应，砂粒之间的残留强度反而增加，所以用传统的热法再生，达不到目的；目前，有使用湿法再生，及利用无机粘结剂的可溶于水的特性，用大量的水洗无机废砂，此工艺，需要大量的水，并产生大量的废水，造成新的环境污染。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对现有无机覆膜砂废砂湿法再生用水量大、造成新污染的问题，而提供一种用于无机覆膜砂废砂再生用的无机覆膜砂废砂再生分解助液和无机覆膜砂废砂再生方法。

本发明为实现其目的的技术方案是这样的：公开一种无机覆膜砂废砂再生用分解助液，其特征在于所述的分解助液由下列重量百分比的原料混合制成：90％-98％水、1％-9％硅烷偶联剂、0.1-2％乳化剂，更优的组分配比为：94.5％-98％水、1％-5％硅烷偶联剂、0.1％-1％乳化剂，例如98％水、1.5％硅烷偶联剂、0.5％乳化剂。其中所述乳化剂为水包油型乳化剂。该分解助液生产制造时，按比例依次将乳化剂和硅烷偶联剂加入到水中进行搅拌混合而成。

本发明为实现其目的的另一技术方案是这样的：公开一种利用上述分解助液进行无机覆膜砂废砂再生利用的无机覆膜砂废砂再生方法，其特征在于如下步骤：

S1:将无机覆膜砂废砂进行破碎，破碎后的无机覆膜砂废砂粒径小于5毫米；

S2:按比例将破碎后的无机覆膜砂废砂与分解助液混合均匀后得到湿废砂，将湿废砂进行密封保湿；分解助液的用量占无机覆膜砂废砂用量的重量百分比为1％-10％；更优的用量为3％-7％。

S3:将强度符合要求的湿废砂在加热滚筒中进行加热烘干得到烘干废砂；

S4:将烘干废砂碾磨筛分后进行包装。

上述无机覆膜砂废砂再生方法中，在进行步骤S2时，密封保湿时间为8小时以上。保湿方法是将混合均匀的湿废砂至于密闭的容器如密闭的箱型或桶形容器中，或将混合均匀的湿废砂置于地面用塑料薄膜进行覆盖密封保湿。

上述无机覆膜砂废砂再生方法中，进行步骤S2时还进行湿废砂强度检测步骤。湿废砂强度检测步骤为将试验用量的湿废砂在200摄氏度温度下加热3分钟，加热后的废砂不结块时湿砂强度符合要求。

上述无机覆膜砂废砂再生方法中，在步骤S4中，进行包装前将烘干废砂依次进行第一次碾磨筛分和第二次碾磨和筛分。在碾磨筛分时还进行吹风或抽风作业，去除碾磨筛分时产生的灰分。

本发明根据无机废砂的特性，利用乳化剂，将有机硅烷偶联剂充分溶解于水中得到分解助液；在进行废砂再生时，让分解助液与无机覆膜砂废砂充分润湿，在润湿过程中，无机覆膜砂废砂中的无机粘结剂与助液中的水分溶合，同时有机硅烷偶联剂与二氧化硅极性相近，硅烷偶联剂附在原砂表面，从而起到隔离无机粘结剂和原砂的作用，达到降低强度的作用。最后，用低温烘干，研磨，筛分得到合格再生砂。此工艺没有其它污染物产生。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

将水、硅烷偶联剂、乳化剂以重量百分比为98％、1.5％、0.5％的比例进行分解助液的配置，即在水中依次加入重量百分比为1.5％的硅烷偶联剂、0.5％的乳化剂进行搅拌均匀得到分解助液。其中硅烷偶联剂使用的牌号KH550，乳化剂为水包油型乳化剂，使用的牌号为S-80。

使用上述分解助液用于无机覆膜砂废砂再生的方法如下：其中废砂中无机粘接剂为水玻璃或磷酸盐粘，重量百分比含量在1％-6％之间。

S1:将无机覆膜砂废砂进行破碎，破碎后的无机覆膜砂废砂粒径小于5毫米；

S2:按比例将破碎后的无机覆膜砂废砂与分解助液混合均匀后得到湿废砂，将湿废砂进行密封保湿，保湿时将混合均匀的湿废砂至于密闭的容器如密闭的箱型或桶形容器中，或将混合均匀的湿废砂置于地面用塑料薄膜进行覆盖密封保湿。通常保湿时间为8小时以上。

S3:将强度符合要求的湿废砂在加热滚筒中进行加热烘干得到烘干废砂；湿废砂强度符合要求是将试验用量的湿废砂在200摄氏度温度下加热3分钟，加热后的废砂不结块表明湿废砂强度符合要求。