[发明专利]一种蓄能器罐体锻件冷锻成形工艺及反挤模具

说明书

本发明提出了一种蓄能器罐体锻件冷锻成形工艺，其包括：下料：准备棒状坯料；一次反挤：将棒状坯料放入具有第一预定形状的一次反挤模具中进行第一次反挤，以获得底部的外表面带有凸台的杯状坯料；二次反挤：将杯状坯料放入具有第二预定形状的二次反挤模具中进行第二次反挤，以获得底部的内表面带有凸台的杯状坯料；三次反挤：将杯状坯料放入具有第三预定形状的三次反挤模具中进行第三次反挤，以获得带有台阶部的杯状坯料；四次反挤：将杯状坯料放入具有第四三预定形状的四次反挤模具中进行第四次反挤，以获得底部的外表面带有盲孔的蓄能器罐体成品。本发明的蓄能器罐体锻件冷锻成形工艺，二次反挤过程中，杯状坯料的上端面受到的纵向压力较小，因而不会被过度镦粗，保证了产品的成品质量。

技术领域

本发明涉及车用蓄能器制造领域，具体来说是一种蓄能器罐体锻件冷锻成形工艺及反挤模具。

背景技术

蓄能器是液压气动系统中的一种能量储蓄装置，可以将液压系统周期性动作时产生的多余压力变为压缩能或位能存储起来，当系统需要时，又将压缩或位能转变为液压或气压等能量形式释放出来，重新补供给系统。一般情况下蓄能器由罐体、隔层、隔层上可压缩气体、隔层下的工作液体等四个部分构成。罐体是蓄能器的重要零件，在工作状态时承受较大的压力。

参见图1，其示出了一种蓄能器罐体的结构，其一端具有开口101、另一端为封闭的底部102，开口101一端的外壁具有台阶部103，底部102的内表面具有凸台(未图示)、外表面具有盲孔104，凸台和盲孔104相对设置。

蓄能器罐体一般为金属结构，其通过锻造设备冷锻而成，其中最重要的步骤就是使用专用的挤压模具对坯料进行挤压成型。

参见附图2，其示出了现有技术中，蓄能器罐体的坯料在冷锻成形工艺过程中的产品形态变化图，现有技术中的冷锻成形工艺过程可以概括如下：1、首先选择合适的棒料，并通过机床完成制坯，得到棒状坯料100a；2、使用一次反挤模具对棒状坯料100a进行第一次反挤以形成杯状坯料100b；3、使用二次反挤模具对杯状坯料100b进行第二次反挤以形成底部内表面带有凸台的杯状坯料100c；4、使用三次反挤模具对杯状坯料100c进行三次反挤，以形成带有台阶部的杯状坯料100d；5、使用四次反挤模具在杯状坯料100d的底部外表面与凸台相对的位置挤压出盲孔，得到最终成形后的蓄能器罐体100e。

上述现有技术中的蓄能器罐体挤压模具存在如下技术问题：

1、由于一次反挤结束后形成的杯状坯料100b的底部为厚度均匀的平面结构。二次反挤时，二次反挤模具的上冲头的挤压力被均匀分散至整个杯状坯料100b的底部表面上，为了将杯状坯料100b底部的部分材料挤入二次反挤模具的上冲头端面上的凹坑以形成杯状坯料100b底部内表面的凸台，二次反挤模具的上冲头必须以极大的挤压力挤压杯状坯料100b，挤压过程中使得杯状坯料100b的上端面受到的纵向压力过大而被过度镦粗，最终影响了产品的质量；

2、二次反挤时，挤压力集中至二次反挤模具的上冲头端面上的凹坑部位，容易造成二次反挤模具的上冲头的凹坑部位崩裂，从而需要频繁更换二次反挤模具的上冲头。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明一方面提出了一种蓄能器罐体锻件冷锻成形工艺，其技术方案如下：

一种蓄能器罐体锻件冷锻成形工艺，采用冷锻与机加工结合的工艺，其包括如下步骤：

下料：准备棒状坯料；

一次反挤：将棒状坯料放入具有第一预定形状的一次反挤模具中对所述棒状坯料进行第一次反挤，以获得底部的外表面带有凸台的杯状坯料；

二次反挤：将杯状坯料放入具有第二预定形状的二次反挤模具中对所述杯状坯料进行第二次反挤，以获得底部的内表面带有凸台的杯状坯料；