[发明专利]自动化镶嵌塑胶模具

说明书

本发明涉及一种自动化镶嵌塑胶模具，包括：依次安装的前模板、自动预埋装置、自动上料装置、前模中板、模芯、后模中板、顶针板和后模板；所述自动预埋装置包括：储料板，储料板上设置多个预置孔，并在储料板上开设进料口以及连通进料口和预置孔的储料槽；所述自动预埋装置包括：支撑板、顶板、顶杆和动力缸，动力缸伸出时，推动顶杆穿过预置孔将螺母顶出，并穿过前模芯上的顶杆孔将螺母压靠固定在模芯的型腔内。采用以上方案，本发明提的自动化镶嵌塑胶模具，能实现镶嵌螺母注塑自动化，保证螺母镶嵌稳固度，提升注塑效率，同时有效避免螺母掉落，提高产品合格率，节约生产成本。

技术领域

本发明涉及LED显示屏外壳塑胶模具技术领域，具体涉及一种自动化镶嵌塑胶模具。

背景技术

LED显示屏都需要一个外壳来承载以及组合其他部件，这些外壳多采用塑胶注塑而成，并在其上设置多个螺母以进行固定安装。安装时塑胶外壳的平整度对于显示屏尤为重要；如果是户外使用的有防水要求的产品，需要加防水皮时，安装的平整度和密闭性就更加重要；而这些，都需要通过塑胶外壳上稳固、抗拉的螺母来实现。

早期的螺孔是直接随外壳注塑而出，虽然可以起到连接件的功用，但毕竟是塑胶材料制成，多次拆卸后螺纹很易损坏，因而出现了将铜螺母嵌入塑料产品的方法，这样多次拆装后螺纹也不易损，保证连接的稳固。常用的螺母嵌入方法有两种，各有利弊：

一种是热熔植入，即外壳成型后，在其表面预留的位置进行高温螺母的二次热熔植入，冷却后螺母就与塑胶产品固化为一体。此工艺生产自动化程度较高，缺点是螺母的包胶稳固度不够，产品在后续拆装过程可能出现螺母被拉出的情况，导致产品出现平整度异常，户外产品会出现漏水现象导致显示屏出现故障。

另一种方法是铜螺母预埋注塑镶嵌，即在注塑外壳时，将螺母作为配件直接预装到模具内部进行注塑，一次成型。此种方式螺母的包胶稳固，缺点是注塑时安装螺母时间较长；另外，螺母在合模前装入，在模具合模和注塑过程中，螺母可能因模具的运动而发生掉落，导致产品出现缺少螺母的情况；更有甚者，螺母掉入模具内部其它位置，造成产品不良，严重的会导致模具损坏。

发明内容

针对上述问题，本发明旨在提供一种自动化镶嵌塑胶模具，沿袭模具内镶嵌注塑成型时螺母稳固度高的优点，同时解决螺母易掉落以及人工装夹螺母效率低的不良问题。

一种自动化镶嵌塑胶模具，包括：依次安装的前模板、前模中板、模芯、后模中板、顶针板和后模板，所述模芯包括前模芯和后模芯，分别安装到所述前模中板和后模中板上，所述后模板上设一容置所述顶针板的通槽，所述顶针板上设有若干穿过所述后模中板并插入后模芯的顶针，且可于所述通槽内沿顶针轴向移动；还包括：设置在前模板和前模中板之间的自动预埋装置和自动上料装置；所述自动预埋装置包括：支撑板，所述自动上料装置包括:储料板，所述前模板、支撑板、储料板和前模中板依次固定设置；所述储料板的与螺母嵌入位置相对应的位置上，开设有多个可以容置单个螺母的预置孔，并在储料板的与前模中板接触的面上开设进料口和储料槽，所述进料口开设在储料板的上部，其上部敞口，下部通过多个所述储料槽分别与一个预置孔连通；所述自动预埋装置还包括：顶板以及分别垂直设置在顶板前后端面上的顶杆和动力缸，所述顶板容置于支撑板上预留的顶板孔内；所述动力缸的另一端插装固定在所述前模板内，动力缸伸缩驱动顶板在顶板孔中滑动；所述顶杆对应每个所述预置孔各设置一个，动力缸伸出时，推动顶杆穿过预置孔将螺母顶出，并穿过前模芯上的顶杆孔将螺母压靠固定在模芯的型腔内。

进一步地，所述自动上料装置还包括：外置的振动盘与螺母滑道，所述振动盘设置在所述储料板上部的模具架上，所述螺母滑道的上端与振动盘的出口连通，螺母滑道的下端与储料板的进料口连通。

进一步地，所述储料槽的宽度和深度与单个螺母的规格相适配，使螺母在储料槽内依次单列排布。

进一步地，所述顶杆的前端同轴设置一个与螺母内孔相适配的定位芯轴，使螺母保持水平且一端抵靠在顶杆与定位芯轴形成的台阶面上。