[发明专利]一种扎纱遇热自动链解型光缆的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及光通信技术领域，具体涉及一种扎纱遇热自动链解型光缆的制造方法。

背景技术

目前常用的光缆在绞合工序时会采用SZ绞合将扎纱捆扎在松套管外部形成缆芯，护套工序时在缆芯外层包裹铠装层后，再挤塑一层外护套层形成光缆。该传统光缆结构的缺点是扎纱仅仅只在绞合工序用于捆扎松套管，扎纱一旦捆扎过紧，容易导致松套管被扎扁，使得松套管内的光纤由于受挤压而衰减超标，衰减超标的光纤被外护套层包裹后进一步收紧挤压，使光纤无法恢复或还原到正常的衰减水平，进而影响后续通讯应用。此外，在光缆线路施工时，需剥开光缆外护套，去除铠装层和扎纱，然后剥离出光纤进行线路熔接，扎纱的存在降低了光缆剥离和光纤熔接的效率，进而影响整体施工效率。

发明内容

针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种扎纱遇热自动链解型光缆的制造方法，改善现有光纤因松套管被扎纱扎扁而衰减超标的缺点，且方便光缆剥离和光纤熔接。

为达到以上目的，本发明采取的技术方案是：一种扎纱遇热自动链解型光缆的制造方法，包括以下步骤：

S1，选用在温度120-140℃条件下自动链解的复合材料制成扎纱；

S2，在多根着色光纤外通过挤塑机挤塑形成松套管；

S3，将多根松套管绞合在中心加强件周围，在所有的松套管外围缠绕遇热自动链解的扎纱形成缆芯；

S4，在缆芯外层包覆铠装层；

S5,在铠装层外挤塑外护套层，缆芯的扎纱遇热自动链解，形成扎纱遇热自动链解型光缆。

在上述技术方案的基础上，所述复合材料为聚烯烃或聚酯。

在上述技术方案的基础上，步骤S2包括将多根填充绳和松套管一起绞合在中心加强件周围，在所有的填充绳和松套管外围缠绕遇热链解的扎纱形成缆芯。

在上述技术方案的基础上，所述松套管内包括1-12根着色光纤。

在上述技术方案的基础上，所述缆芯内包括1-12根松套管。

在上述技术方案的基础上，所述中心加强件为钢丝、钢丝绳或纤维增强复合材料。

在上述技术方案的基础上，所述纤维增强复合材料为芳纶纤维增强复合材料或玻璃纤维增强复合材料。

在上述技术方案的基础上，所述铠装层为钢带螺旋铠装层、铝带螺旋铠装层或不锈钢带螺旋铠装层。

在上述技术方案的基础上，所述外护套层为聚乙烯层、尼龙层、低烟无卤层或聚氨酯层。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明的扎纱遇热自动链解型光缆的缆芯中设有遇热链解的扎纱，经扎纱捆绑的缆芯在进入挤塑机机头挤塑外护套层时，扎纱遇热自动链解，缆芯被外护套包覆形成光缆。由于扎纱在挤塑外护套层时链解，因此之前被扎纱轻微扎扁的套管可自动恢复原来形状，改善现有光纤因松套管被扎纱扎扁而衰减超标的缺点。

同时，在光缆线路施工时，无须剥开光缆外护套以去除扎纱，方便光缆剥离和光纤熔接，提高光缆链路施工效率，特别适合于微型光缆。

附图说明

图1为本发明实施例中扎纱遇热自动链解型光缆的制造方法的流程示意图；

图2为本发明实施例中扎纱遇热自动链解型光缆的结构示意图(扎纱未链解状态下)。

图中：1-缆芯，2-铠装层，3-外护套层，4-中心加强件，5-松管套，6-扎纱，7-填充绳。

具体实施方式

以下结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明。

参见图1所示，本发明实施例提供一种扎纱遇热自动链解型光缆的制造方法，包括以下步骤：

S1，选用在温度120-140℃条件下自动链解的复合材料制成扎纱6；

S2，在多根着色光纤外通过挤塑机挤塑形成松套管5；

S3，将多根松套管5绞合在中心加强件4周围，在所有的松套管5外围缠绕遇热自动链解的扎纱6形成缆芯1；

S4，参见图2所示，在缆芯1外层包覆铠装层2；

S5，在铠装层2外挤塑外护套层3，缆芯1的扎纱6遇热自动链解，形成扎纱6遇热自动链解型光缆。所述纤维材料为聚烯烃或聚酯。

不同的护套材料，其对应的挤塑温度也不同，均会高于140℃。例如,外护套层3为低烟无卤(LSZH)时，其挤塑温度通常为150-160℃；外护套层3为聚乙烯(PE)时，其挤塑温度通常在200℃左右；外护套层3为聚酰胺(PA)时，其挤塑温度通常在200℃以上。