[发明专利]一种混合型合成纤维面料及其生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及无纺布制造技术领域，尤其涉及一种强度高、抗拉性能好，透气性高、无毒环保，制作工艺简单、生产效率高的混合型合成纤维面料及其生产方法。

背景技术

聚乙烯纤维和聚丙烯纤维在无纺布生产中使用较为广泛，聚乙烯纤维是由线型聚乙烯(高密度聚乙烯)纺制成的聚烯烃纤维，又称乙纶，结晶度>85%，斜方晶系，密度0.95～0.96g/cm3，熔融温度124～138℃，玻璃化温度-75～-120℃，纤维性能分普通型和高强高模型，普通型纤维强度4.4～7.9cN/dtex，模量31～88.3cN/dtex，断裂伸长8%～35%。线型聚乙烯一般以Al(C2H5)3-TiCl3为催化剂，常压定向聚合而成，纤维成型前者用熔体纺丝法，后者以超高分子量聚乙烯为原料，用凝胶纺丝法或超拉伸法。溶剂有十氢萘、石蜡油、石蜡和煤油。纤维用途，前者用于制造绳索、渔网、过滤布和包装袋；后者用于制造防弹服及防弹制品、防切割织物、缆绳和渔网。其具有较高的强度、吸湿性和防回潮性，化学性质稳定、耐腐蚀、电绝缘性能好。聚丙烯纤维以丙烯聚合得到的等规聚丙烯为原料纺制而成的合成纤维，在我国的商品名为丙纶。聚丙烯纤维可分为长纤维、短纤维、纺黏无纺布、熔喷无纺布等。其具有质轻、强度高、弹性好、耐磨、耐腐蚀性好、具有电绝缘性和保暖性等优点。

在无纺布制作中，经常将聚乙烯纤维和聚丙烯纤维合成，而传统的涤纶无纺布的生产过程中，经过梳理机梳理好的聚酯纤维棉网应当进行饱和浸胶处理，并在完成饱和浸胶处理后进行烘干工艺，从而将聚酯纤维与胶粒充分融合生成符合要求的纤维面料。这种加工工艺存在几个弊端：在饱和浸胶处理的工艺流程中，浸胶时间很长、加工效率不高，而且胶水的成本也较高，环境污染大。在烘干加工工艺中，烘干浸胶后的面料需要高额的热源成本，这两个缺陷造成涤纶浸渍无纺布制造成本的上涨，不利于产品在环保材料的市场上的销售和发展。

发明内容

为了解决现有技术中的问题，本发明的目的是提供一种混合型合成纤维面料及其生产方法，其生产工艺简单、生产效率高、生产过程无毒环保，且制作的合成纤维面料强度高、抗拉性能好，透气性高。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种混合型合成纤维面料，其所包含的原料和各原料所占的重量份为：

聚乙烯纤维原料50～60重量份；

低熔点纤维原料20～30重量份；

聚丙烯纤维原料10～20重量份。

其中，所述低熔点纤维原料为涤纶低熔点纤维原料，可以为6080低熔点纤维原料。

本发明还提供了一种混合型合成纤维面料的制备方法，其包括以下步骤：

S1、将聚乙烯纤维原料、低熔点纤维原料和聚丙烯纤维原料分别加入三台开包机进行同步开包加工；

S2、将经过开包机输出的聚乙烯纤维原料、低熔点纤维原料和聚丙烯纤维原料分别同步经过开松机进行开松处理；

S3、将经过开松机输出的聚乙烯纤维原料、低熔点纤维原料和聚丙烯纤维原料经过混棉机混合，并将混合后的原料经过梳理机梳理加工，得到均匀的纤维网棉；

S4、将纤维棉网通过热轧机进行加热定型处理，获得混合型合成纤维棉网；

S5、将所得的混合型合成纤维棉网进行烘桶加热再定型，得到混合型合成纤维面料。

优选的方案，步骤S1所述聚乙烯纤维原料、低熔点纤维原料和聚丙烯纤维原料的重量份分别为：聚乙烯纤维原料50～60重量份；低熔点纤维原料20～30重量份；聚丙烯纤维原料10～20重量份。

进一步优选的方案，所述低熔点纤维原料为涤纶低熔点纤维原料。

更进一步优选的方案，所述低熔点纤维原料为6080低熔点纤维原料，其熔点范围为110℃-150℃。

再进一步优选的方案，步骤S4所述热轧机的轧辊温度为110℃-150℃。

步骤S5所述烘桶的温度为150℃-180℃。

通过采用以上技术方案，本发明一种混合型合成纤维面料及其生产方法与现有技术相比，其有益效果为：本发明将传统工艺中聚酯纤维的饱和浸胶处理浸胶和后续的烘干加工工艺替换为对聚乙烯纤维和低熔点纤维及聚丙烯纤维的热轧定型再烘干的工艺，低熔点纤维的生产成本远低于浸胶胶水的成本；且节约了烘干加工工艺的能耗，大幅度地节约了整个生产流程的生产成本；相对于花费大量时间的饱和浸胶工艺和后继的烘干工艺，采用热轧工艺的工作效率更高；相比于传统工艺生产的聚酯纤维面料，本发明提供的混合型合成纤维面料各项指数更优：其强度更高、抗拉性能更好，透气性更高。

具体实施方式