[发明专利]萤石重介质选矿悬浮液

说明书

本发明公开了一种萤石重介质选矿悬浮液，用于萤石矿石选矿的多段分选，所述的悬浮液采用液态水作为载体，所述悬浮液每1立方厘米体积中加入1.3‑2.1克硅铁粉，所述悬浮液采用矿泥作为分散剂，所述的悬浮液加入的硅铁粉包含粒度为‑0.074的硅铁粉颗粒80‑95％、包含粒度为‑0.044的硅铁粉颗粒58‑90％、包含粒度为‑0.010的硅铁粉颗粒少于20％，所述的矿泥为该萤石矿石的伴生矿，所述矿泥为颗粒状且包含粒度为‑0.038的矿泥颗粒不少于90％。本发明适用于萤石矿选矿的，稳定性好，具有合适的密度、合适的流动性，悬浮液中加重剂可回收利用，提高萤石矿重介质选矿效果。

技术领域

本发明涉及萤石矿选矿预处理工艺技术领域，尤其是涉及一种萤石重介质选矿悬浮液。

背景技术

萤石矿预处理选矿是为了获取不同等级的萤石颗粒状产品和抛弃废石，萤石矿的密度在3.18g/cm³左右，因此要求分选悬浮液密度能在略低于该密度值的范围内进行调节；在分选密度一定时，分选悬浮液的稳定性直接关系萤石矿预处理选矿的分选效果，而影响悬浮液稳定性主要因素是：加重剂比重、粒度组成及分散剂等。

萤石颗粒矿的重力分矿可实施的关键因素之一是悬浮液消耗成本问题，目前公知的用于分选低价值矿物的悬浮液主要有加重剂、分散剂配制而成，其加重剂有磁铁粉、硅铁粉等；磁铁粉、硅铁粉具有磁性，可采用磁选设备将其回收，从而降低了悬浮液的消耗问题；影响萤石颗粒矿的重力分矿可实施的另一关键因素是加重剂的粒度组成，悬浮液必须有合适的密度、合适的流动性及稳定性。

发明内容

本发明是为了改进现有悬浮液，提供一种适用于萤石矿选矿的，稳定性好，悬浮液中加重剂可回收利用，具有合适的密度、合适的流动性，可提高萤石矿选矿效果的萤石重介质选矿悬浮液。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：萤石重介质选矿悬浮液，用于萤石矿石选矿的多段分选，所述的悬浮液采用液态水作为载体，所述悬浮液载体每1立方厘米体积中加入1.3-2.1克硅铁粉，所述悬浮液采用矿泥作为分散剂，所述的悬浮液载体加入的硅铁粉包含粒度为-0.074的硅铁粉颗粒80-95％、包含粒度为-0.044的硅铁粉颗粒58-90％、包含粒度为-0.010的硅铁粉颗粒少于20％，所述的矿泥为该萤石矿石的伴生矿，所述矿泥为颗粒状且包含粒度为-0.038的矿泥颗粒不少于90％。由于分选密度一定时，加重剂的密度越低，悬浮液中的固体体积浓度越大，因而悬浮液粘度越高，加重剂的密度越高，悬浮液中的固体体积浓度越低，悬浮液稳定性会变差，又会影响分选效果，因此选择合适密度加重剂对矿石分选至关重要，同时从增加悬浮液稳定性方面讲需要加重剂粒级要细；本方案中采用的矿泥为该萤石矿石的伴生矿，作为分散剂，少量添加可防止悬浮液粘度过大；综合加重剂粒度、密度、浓度、形状、表面活性物对悬浮液稳定性影响，采用的加重剂为雾化硅铁粉，确定采用粒度组成为，粒度小于0.074mm(即-0.074)的雾化硅铁粉颗粒含量达80—95％、粒度小于0.044mm(即-0.044)的雾化硅铁粉颗粒含量达58—90％，粒度小于0.010mm(即-0.010)的雾化硅铁粉颗粒含量小于20％；本方案悬浮液可以满足分选密度在2.5—3.1g/cm³的萤石颗粒矿的重力分矿。

作为优选，所述的硅铁粉密度为6.7-7.6克/立方厘米。硅铁粉的密度对悬浮液的粘度和稳定性均有较大影响，本方案采用的雾化硅铁粉密度指定为6.7-7.6克/立方厘米。

作为优选，所述的悬浮液粘度为23-225μ/mPa·s。

作为优选，所述的悬浮液密度为2.3-3.1克/立方厘米。

作为优选，所述的悬浮液制作时将液态水、硅铁粉、矿泥分别加入配制桶，所述的配制桶内采用高压空气下对物料进行搅拌，搅拌时间为15分钟，最后形成稳定的悬浮液。本方案采用在密闭、高压条件下对物料进行搅拌，使得液态水、硅铁粉、矿泥三者充分混合，获得稳定的悬浮液，其中高压空气压强不低于两个大气压。