[发明专利]一种强化型车轮钢圈的制备工艺

说明书

本发明公开了一种强化型车轮钢圈的制备工艺，将镁、锌、铬、硅与钛材料按照熔点由高到低依次加入到熔炼炉中进行熔炼，再向熔炼炉中按照熔点由高到低依次加入铁、镍、铜与锰，并均匀混合后进行熔炼，将铝原料放入到熔炼炉中进行熔炼，熔炼后的合金溶液浇注到处理后的车轮钢圈模具中，待合金溶液初步形成后进行压铸成型，对车轮钢圈的重量、强度与抗压性进行检测，合格后，即为车轮钢圈成品。本发明能够有效改善材料内部组织形态，使得生产效率大幅度提高并减少了维护成本，能够提高钢圈的抗压性与其自身的强度，从而提高了车轮钢圈的使用寿命。

技术领域

本发明涉及车轮技术领域，尤其涉及一种强化型车轮钢圈的制备工艺。

背景技术

近年来，汽车数量快速发展，车轮的需求量也逐年增加，而车轮最重要的组成部分就是钢圈，钢圈也叫做轮毂，可以说是汽车的“鞋”。中国有句俗话，脚下没好鞋，为人穷半截。这话放到汽车上同样适用。如今一辆好车的轮毂肯定不会小，改装的时候轮毂也是很多人的第一个切入点。因为不但当爱车一下子漂亮很多，而且直接提升汽车某个方面的性能，汽车长时间的使用，钢圈的好坏决定这汽车的命运，为此我们需要解决钢圈的承载能力与其强度，因此，提出了一种强化型车轮钢圈的制备工艺。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种强化型车轮钢圈的制备工艺。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种强化型车轮钢圈的制备工艺，包括如下步骤：

S1：其原料按重量份如下：镁4-9份、铁2-6份、锌7-13份、硅2-6份、钛10-15份、镍3-6份、铬7-14份、铜4-8份、锰1-3份与铝75-95份；

S2：将S1中需要的各组分原料称重，且称重过程中产生的重量误差应小于千分之三，需保证配比合格；

S3：准备原料融化所需要使用的熔炼炉，并且将熔炼炉中残留的残渣清理干净，且清理次数不少于4次，避免熔炼炉中的残渣度熔炼造成影响，清洗后对其进行烘干处理，然后给熔炼炉预热，且预热温度为150-240摄氏度，预热时间为20-45分钟，以防止在高温熔炼后对熔炼炉造成损坏；

S4：将S1中的镁、锌、铬、硅与钛材料按照熔点由高到低依次加入到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为1100-1200摄氏度，待熔炼时间为5-10分钟后，再向熔炼炉中按照熔点由高到低依次加入铁、镍、铜与锰，并均匀混合后进行熔炼，熔炼温度为1400-1600摄氏度，待熔炼时间为4-8分钟后，将铝原料放入到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度控制在800-1000摄氏度，熔炼时间为10-18分钟，完成后放入保温炉备用；

S5：选取与车轮钢圈相匹配的车轮钢圈模具，并将车轮钢圈模具的表面填涂耐高温金属涂料，增加了合金溶液的流动性，且保证金属涂料的厚度为3-6毫米；

S6：将S5中处理后的车轮钢圈模具通过高温加热器进行加热预热处理，车轮钢圈模具温度达到480-600摄氏度后，并保证车轮钢圈模具各处模温保持一致，以防止受热不均；

S7：将S4中熔炼后的合金溶液浇注到S6中处理后的车轮钢圈模具中，在浇注过程中保持其速率为100mL/s，且合金溶液的浇注温度为930℃-1050℃，并且保证整个浇注过程在30s内完成；

S8：将S7中的车轮钢圈模具移至低压铸造装置上，并对其进行冷却处理，待合金溶液初步形成后进行压铸成型，压铸速率在3-6cm/s，冒口压力为0.05-0.1MPa,压铸时间为10-14分钟，且需保持车轮钢圈模具所受压力平稳；

S9：经过低压铸造后车轮钢圈铸件由耐高温机械手取出制品，且对车轮钢圈铸件成型后材料多出的边角进行修理；

S10：修理后将制造出的车轮钢圈放置到专门的检测仪器上，对车轮钢圈的重量、强度与抗压性进行检测，合格后，即为车轮钢圈成品。