[发明专利]一种保光性能好的醇酸漆及其制备方法在审

专利信息
申请号: 201710003752.7 申请日: 2017-01-04
公开(公告)号: CN106752796A 公开(公告)日: 2017-05-31
发明(设计)人: 李学全 申请(专利权)人: 安徽凤凰涂料科技有限公司
主分类号: C09D167/08 分类号: C09D167/08;C09D7/12
代理公司: 杭州君度专利代理事务所(特殊普通合伙)33240 代理人: 王桂名
地址: 231600 安徽省合肥*** 国省代码: 安徽;34
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摘要:
搜索关键词: 一种 性能 醇酸漆 及其 制备 方法
【说明书】:

技术领域

发明涉及醇酸漆的加工技术领域,具体来说是一种保光性能好的醇酸漆及其制备方法。

背景技术

醇酸漆别名醇酸树脂漆或醇酸树脂涂料,主要是由醇酸树脂组成,是目前国内生产量最大的一类涂料,具有价格便宜、施工简单、对施工环境要求不高、涂膜丰满坚硬、耐久性和耐候性较好、装饰性和保护性都比较好等优点。

醇酸树脂是是以多元醇、多元酸以及脂肪酸为主要原料,通过缩聚反应而制得的一种聚合物由于合成技术成熟、原料易得、树脂涂膜综合性能好,醇酸树脂已成为合成树脂中用量最大、用途最广的品种之一。

保光性是指涂膜在经受光线照射时保持原来光泽的能力,目前,虽然醇酸漆已得到了广泛的应用,但是普遍存在保光性能差的缺陷,即在使用一段时间后,由于光线的照射,光泽会逐渐变得暗淡,而且在醇酸漆的加工生产过程中,有的配方中所使用的溶剂中含有甲苯、二甲苯,在醇酸漆使用的过程中,会散发出有毒的刺激性气体,危害人体健康,而且现有的醇酸漆的阻燃性能差,如何生产出一款保光性能好、无毒害以及阻燃性能好的醇酸漆以成为当前重要的研究课题之一。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中保光性能差、有毒害以及阻燃性能差的缺陷,提供一种保光性能好的醇酸漆及其制备方法来解决上述问题。

为了实现上述目的,本发明的技术方案如下:本发明公开了一种保光性能好的醇酸漆,按照质量百分比,由以下组分制备而成:醇酸树脂60%-70%、颜料1%-7%、填料1%-3%、助剂0.5%-1.5%、催干剂0.5%-1.5%、润湿剂0.1%-0.5%、防结皮剂0.05%-0.25%、紫外线吸收剂2%-6%、阻燃剂1%-9%、溶剂15.5%-18.5%。

作为优选,本发明公开了一种保光性能好的醇酸漆,按照质量百分比,由以下组分制备而成:醇酸树脂62%-68%、颜料2%-6%、填料1.2%-2.8%、助剂0.6%-1.4%、催干剂0.7%-1.3%、润湿剂0.2%-0.4%、防结皮剂0.06%-0.24%、紫外线吸收剂3%-5%、阻燃剂2%-8%、溶剂15.6%-18.4%。

作为优选,本发明公开了一种保光性能好的醇酸漆,按照质量百分比,由以下组分制备而成:醇酸树脂65%、颜料4%、填料2%、助剂1%、催干剂1%、润湿剂0.3%、防结皮剂0.2%、紫外线吸收剂4%、阻燃剂5%、溶剂17.5%。

作为优选,本发明公开了一种保光性能好的醇酸漆,按照质量百分比,由以下组分制备而成:醇酸树脂70%、颜料5%、填料3%、助剂1.5%、催干剂0.5%、润湿剂0.1%、防结皮剂0.25%、紫外线吸收剂2%、阻燃剂1%、溶剂16.65%。

作为优选,本发明公开了一种保光性能好的醇酸漆,按照质量百分比,由以下组分制备而成:醇酸树脂60%、颜料7%、填料3%、助剂0.5%、催干剂1.5%、润湿剂0.5%、防结皮剂0.25%、紫外线吸收剂6%、阻燃剂2.75%、溶剂18.5%。

作为优选,本发明公开了一种保光性能好的醇酸漆,按照质量百分比,由以下组分制备而成:醇酸树脂65.15%、颜料4%、填料3%、助剂1.5%、催干剂1.5%、润湿剂0.3%、防结皮剂0.05%、紫外线吸收剂6%、阻燃剂1%、溶剂17.5%。

作为优选,所述的颜料采用钛白粉、中铬黄、易散型铁兰、酞菁蓝、酞菁绿、氧化铁红、氧化铁 黄、氧化铁黑中的一种或者多种任意比例的组合,所述的填料采用重钙,所述的助剂采用有机土,所述的催干剂采用异辛酸钴,所述的润湿剂采用硅油,所述的防结皮剂采用甲乙酮肟,所述的紫外线吸收剂采用2,4-二羟基二苯甲酮,所述的阻燃剂采用磷酸酯、亚磷酸酯、磷酸酯中的一种或多种任意比例的组合,所述的溶剂采用200号溶剂汽油。

作为优选,本发明还公开了一种上述保光性能好的醇酸漆的制备方法,具体步骤如下:

(1)、配料:按照上述质量百分比,将醇酸树脂加入混料机内,在50-80r/min的转速下搅拌4-10min,然后加入助剂、颜料、紫外线吸收剂、阻燃剂以及填料,在800-1100r/min的转速下搅拌10-20min,然后先加入一半溶剂,在800-1100r/min的转速下搅拌4-6min,得到混合料;

(2)、研磨:将混合料加入到研磨机内进行研磨,直至细度小于 35 微米为止;

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