[发明专利]铝合金轮毂铸造模具

说明书

本发明公开了一种铝合金轮毂铸造模具，包括顶模、底模和多个侧模，所述顶模、底模和多个侧模形成用于成形轮毂的型腔，所述底模内设置有冷却水道，其特征在于：所述每个侧模的底部设置有导轨，所述每个侧模与一滑动缸连接，所述侧模上用于成形轮毂的侧面上端上滑动设置有一滑片，该滑片与所述侧模上用于成形轮毂的侧面无缝贴合，所述侧模的背部开设有安装槽，该安装槽位置与所述滑片位置相对应，所述安装槽内设置有一推动缸，该推动缸的输出轴与该滑片连接，所述安装槽的槽底设置有多个喷雾头，该喷雾头与一喷雾系统连接。

技术领域

本发明涉及一种模具，尤其涉及一种铝合金轮毂铸造模具。

背景技术

目前，多数轮毂采用的是铝合金轮毂，其制造方法有三种：重力铸造、锻造和低压精密铸造，其中重力铸造是利用重力把铝合金溶液浇铸到模具内，成型后经车床处理打磨即可完成生产。由于其制造过程简单，不需精密铸造工艺、成本低和生产效率高而被多数厂家采用。但是，在生产过程中，这种铝合金铸造成型轮毂的方法，模具中的轮毂铸件是水平放置的，换句话说，轮毂的径向平面是水平放置的，因此，轮毂的模具由上模、下模和侧模组成，轮毂具有辐板的一端位于模具的下部，另一端自由端位于模具的上部，而且这个自由端的边缘处要设置边冒口，由于这个边缘处厚度较薄，又是最后冷却凝固的部位，因此，水冷的快速很容易在轮毂的边缘处产生气泡和缩松等铸造缺陷；并且，在这种情况下铸件在脱模后很容易在自由端的轮圈变成椭圆形。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种铝合金轮毂铸造模具，能使铸件避免在边缘处出现气泡和缩松等铸造缺陷。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种铝合金轮毂铸造模具，包括顶模、底模和多个侧模，所述顶模、底模和多个侧模形成用于成形轮毂的型腔，所述底模内设置有冷却水道，其特征在于：所述每个侧模的底部设置有导轨，所述每个侧模与一滑动缸连接，所述侧模上用于成形轮毂的侧面上端上滑动设置有一滑片，该滑片与所述侧模上用于成形轮毂的侧面无缝贴合，所述侧模的背部开设有安装槽，该安装槽位置与所述滑片位置相对应，所述安装槽内设置有一推动缸，该推动缸的输出轴与该滑片连接，所述安装槽的槽底设置有多个喷雾头，该喷雾头与一喷雾系统连接。

作为改进，所述安装槽的槽底设置有多个喷气头，所述喷气头与所述喷雾头交叉布置，所述多排喷气头与一喷气系统连接。通过设置喷气系统，实现对铸件喷气和喷雾双重冷却。

再改进，所述滑片的设置方式有两种，第一种为，所述侧模上用于成形轮毂的侧面上横向开设有贯通的滑槽，该滑槽的上下两个侧壁上开设有卡槽，所述滑片上下两侧面上形成有与所述卡槽相适配的卡条，所述滑片滑设于该滑槽内，所述滑片组成所述侧模上用于成形轮毂侧面。这样保证了滑片的表面与所述侧模上用于成形轮毂的侧面在同一表面内，有利于轮毂成型质量。

第二种为，所述滑片贴合于所述侧模上用于成形轮毂的侧面，所述安装槽的槽底开设有条形孔，该条形孔内设置一连接所述推动缸与所述滑片的连接杆。这种方式结构简单，要求滑片厚度较薄。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明在冷却过程中，先利用水冷对铸件下端较厚部位进行先冷却，再在滑动缸的作用下，打开侧模，推动缸动作，滑片滑动，安装槽底部的喷雾头露出对准铸件，喷雾系统对铸件上端较薄部位进行水雾冷却，使得铸件原先最上端最后冷却凝固的部位也同时得到冷却，因此，避免轮毂的上端边缘处产生气泡和缩松等铸造缺陷；并且，在铸件最上端得到充分冷却凝固的情况下，该处的轮圈在脱模后就不易出现椭圆形的现象。

附图说明

图1是本发明实施例中铝合金轮毂铸造模具的结构示意图；

图2是本发明实施例中侧模的结构示意图(滑槽贯通)；

图3是图2侧模的背部结构示意图；

图4是本发明实施例中侧模的结构示意图(滑槽不贯通)。