[发明专利]聚丙烯系树脂发泡粒子及其制造方法、聚丙烯系树脂模内发泡成型体及其制造方法

说明书

一种聚丙烯系树脂发泡粒子，其特征在于，是将聚丙烯系树脂(Ⅹ)作为基材树脂的发泡粒子，所述聚丙烯系树脂(Ⅹ)是包含熔点为145℃～165℃的聚丙烯系树脂(Ⅰ)和密度为0.93～0.97g/cm³的高密度聚乙烯系树脂(Ⅱ)而成的，相对于聚丙烯系树脂(Ⅹ)含有1种以下的发泡成核剂。

技术领域

本发明涉及聚丙烯系树脂发泡粒子、聚丙烯系树脂发泡粒子的制造方法、聚丙烯系树脂模内发泡成型体的制造方法以及聚丙烯系树脂模内发泡成型体。

背景技术

使用由聚丙烯系树脂构成的聚丙烯系树脂发泡粒子得到的聚丙烯系树脂模内发泡成型体用于以汽车内饰部件、汽车保险杠用芯材为首的隔热材料、缓冲包装材料、周转箱等各种用途。特别是近几年在汽车用途中，从环保的角度出发，推进轻量化，在汽车内饰部件、汽车保险杠用芯材等中采用了通过使用高强度的聚丙烯系树脂模内发泡成型体而在具有与以往相同的强度的同时实现轻量化的方法。

一般而言，为了获得高强度的聚丙烯系树脂模内发泡成型体，优选选择弯曲弹性模量高的聚丙烯系树脂。弯曲弹性模量高的聚丙烯系树脂存在树脂的结晶度和熔点高、结晶热量多的趋势。

然而，利用高强度的聚丙烯系树脂得到的发泡粒子的气泡直径有微细化的趋势，结果有模内发泡成型体的表面性质恶化的趋势。

此外，模内发泡成型体的表面性质的恶化在发泡倍率越高的情况下越显著。在该情况下，有在模内发泡成型体表面容易产生凹凸(发泡粒子彼此的粒子之间出现凹处的现象)和皱褶、或者模内发泡成型体的面与面交叉的边缘部分(棱线部分)的模具转印性差、边缘部分不平滑且发泡粒子的凹凸明显等成为表面美观性差的模内发泡成型体的问题。另外，根据情况，也有引起模内发泡成型体收缩且尺寸精度变差的问题的情况。

为了避免这种问题，已知有通过向聚丙烯系树脂添加分子量为1000～4000、熔点为100℃～130℃的聚乙烯蜡来改善表面性质的方法(例如，专利文献1)。但是，在该方法中，由于聚乙烯蜡的强度低，因此存在模内发泡成型体的机械强度低，并且模内发泡成型时的成型周期变长，生产率恶化的问题。

此外，已知有通过向聚丙烯系树脂添加分子量为1500～25000的聚烯烃低聚物来改善表面性质的方法(例如，专利文献2)。但是，在该方法中，由于聚烯烃低聚物的强度低，因此存在模内发泡成型体的强度降低，并且模内发泡成型时的成型周期变长，生产率恶化的问题。

此外，已知有通过向聚丙烯系树脂添加直链状低密度聚乙烯来改善表面性质的方法(例如，专利文献3)。然而，在该方法中，由于直链状低密度聚乙烯的强度低，因此存在模内发泡成型体的机械强度降低的问题。

此外，作为另一个课题，已知有通过向50～99重量％的聚丙烯系树脂添加密度0.92～0.97g/cm³、熔体流动速率1～20g/10分钟、具有特定的熔融特性的聚乙烯系树脂1～50重量％而获得气泡的大小均匀的发泡粒子的方法(例如，专利文献4)。专利文献4只有关于使用全球变暖潜能值高的有机系发泡剂作为挥发性发泡剂的示例而完全没有关于无机气体的使用的记载。有机系发泡剂存在环境负荷高的问题，并且还需要设备的防爆化，因此具有设备成本变高的缺点。另外，根据专利文献4，实施例1、2以及比较例3、4中记载了增加聚乙烯相对于聚丙烯系树脂的添加量的情况下的气泡直径。记载了在微量地添加了0.1重量％的聚乙烯的情况下的气泡直径为690μm的巨大直径，并且模内发泡成型体的熔合性差等内容。在过量地添加了20～30重量％的聚乙烯的情况下的气泡直径为360～320μm，即具有比较大的气泡，代替约一半的树脂重量而添加了52重量％的聚乙烯的情况下的气泡直径为250μm左右。在具有250μm的气泡直径的模内发泡成型体中存在强度恶化的问题。

此外，作为另一个课题，已知有如下方法：出于自如地将作为膜用通用品的聚烯烃系树脂用于模内发泡成型的目的，相对于100重量份的聚烯烃系树脂，2种以上的无机系防结块剂的合计量含有0.03重量份～2重量份，从而得到气泡直径大的发泡粒子的方法(例如，专利文献5)。