[发明专利]用于托盘承载货架的水平机动化动力系统在审
申请号: | 201680010281.6 | 申请日: | 2016-02-17 |
公开(公告)号: | CN107531425A | 公开(公告)日: | 2018-01-02 |
发明(设计)人: | R·谢弗 | 申请(专利权)人: | 阿奎尔存储系统股份有限公司 |
主分类号: | B65G39/00 | 分类号: | B65G39/00;B65G39/10;B65G39/12;B65G39/18 |
代理公司: | 中国国际贸易促进委员会专利商标事务所11038 | 代理人: | 张丰豪 |
地址: | 巴西*** | 国省代码: | 暂无信息 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 用于 托盘 承载 货架 水平 机动 动力 系统 | ||
技术领域
本发明专利整体上涉及一种物流系统,更加具体地,涉及一种用于托盘承载货架的水平机动化动力系统,所述水平机动化动力系统根据其特征允许机动化动力系统形成为基于水平输送轨道的机电类型的专用独立结构,所述水平输送轨道具有机动化滑轮或者机动化输送辊,所述机动化滑轮或者机动化输送辊由电子板针对每个托盘位置进行控制并且旨在用于将动态托盘层上架到选择的托盘承载货架上,以便以极其实用、安全和经济的方式、并且结合具有高度经济性的材料和空间的卓越结构性能并且基于高强度、安全性和通用性的机动化动力系统而在托盘承载货架的制造、组装和操作程序中提供完全的优化和卓越性能。在特定设计和形式以及便于良好的适用性和用户安全的情况下,操纵和功能的便利特征是可负担的,并且由于其一般特征和尺寸而易于适应各种货架系统、托盘、货物、叉车、用户和位置不受它们所拥有的特征的影响。
背景技术
在托盘承载货架中采用且在本技术领域中众所周知的动力系统是基于重力的动态重力系统,即,相对于水平位置倾斜大约4%的各种略微倾斜的输送轨道允许叉车将托盘安置在入口端处,以便在轨道的整个长度上移动直到其储位为止,或者仅仅经由轨道上的斜坡产生的重力并且通过其在各种类型的辊上滑动而从货架收回所述托盘。
最近,设置在托盘承载货架上的一些输送轨道如今包含了基于在输送轨道上对称间隔开的机动化辊的动力机械化系统,即,辊在内部具有内置电动机,所述电动机使得所述辊旋转并且因此使得沿着输送轨道布置的所有其它非机动化辊旋转。应当注意的是,机动化辊互连并且由PLC(可编程逻辑控制器)直接控制而且由布置在输送轨道附近的传感器驱动;仅仅由动力传输系统实施几个机动化辊向构成输送轨道的其它非机动化辊的动力传输,所述动力传输系统为一组对称布置在侧部轴承或者槽之间的带,所述侧部轴承或者槽沿着输送轨道的整个长度位于两个连续辊的侧边缘上。
然而,尽管这些系统广泛应用在托盘承载货架上,但是它们在制备、构造和操作过程中存在一系列限制或者不便,包括:对托盘承载货架的长度和高度加以显著限制,损失了空间,并且由于输送轨道上的与通道深度成比例的斜坡而易于浪费一个或者多个存储层;当使得托盘在输送轨道辊上移动时会有损可靠性和准确性,原因在于这种移动基于重力,其受例如湿度、托盘质量、托盘上的负荷变化的因素的影响;由于将重力用作托盘操纵元素,导致产生托盘不够准确地抵达输送轨道的末端处的显著风险,并且由于重力作用力的敏感性而可能使得托盘停止通过通道;并且必须设置作为组件控制系统的传感器和使用带作为在机动化或者非机动化辊之间的传动系统,这使得整个动力系统的操作更加复杂。
具体地,在机动化动力系统中,除了不能单独控制托盘之外,由于高成本也使得机动化动力系统几乎在经济上不可行,因此当托盘已经位于货架上时,不能够单独移动另一个托盘,除非获得具有单独电动机和相应控制和指令的复杂系统。
在该作用线中,对于通常设计、组装和操作所选择的托盘承载货架的公司来说,精细设计制造通用、实用、安全以及经济的结构变得至关重要,所述结构能够消除该缺陷和尤其是在制备所选择的托盘承载货架过程中存在的障碍,例如,增大了货架中的托盘容量以及提高了托盘抵达输送轨道末端的准确性。
发明内容
在广泛回顾文献以便提供用于托盘层上架的所选择的托盘承载货架的技术现状的过程中,没有涉及在本发明中声明权益的具体目的的现有技术的有关文献描述本发明专利的目的,即,用于托盘承载货架的水平机动化动力系统具有针对每个托盘位置由电子板控制的机动化滑轮或者机动化输送辊。
因此,作为本发明目的的用于托盘承载货架的水平机动化动力系统的整体设计完全基于其简单且强健的结构,所述结构与相当实用的制造和维修程序组合使得其具有最少数量的部件以及具有极其简单、安全以及优化的操作,以便产生极其实用且有效的机动化动力系统,所述机动化动力系统通过沿着托盘承载货架的整个长度水平布置的输送轨道以及包括机动化滑轮或者机动化输送辊来提供动态水平托盘货架,所述机动化滑轮或者机动化输送辊由多组传统辊沿着输送轨道的整个长度对称地间隔开并且由电子板针对沿着输送轨道的每个托盘位置进行单独控制。
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