[实用新型]一种气孔套检测装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及自动化装配技术领域，具体涉及一种气孔套检测装置。

背景技术

气孔套是由不锈钢空心管按照一定长度经切割后，再经专用车床对内外表面车削后加工完成，由于原材料和加工过程等不定因素的影响，其内孔会出现过大、过小、不通等不合格产品，一旦这些不合格品流入下一工序，不仅影响下一工序的生产，还要浪费大量的材料，提高了成本。

在以往的产品生产后都是需要用人工用专用针规检测内孔，这种方法效率低，而且耗费了许多人力，间接导致了别的产品生产人手不够的现象发生，尽管随着自动化设备的应用，该检测实现了机械半自动化的生产，但是其生产规模及生产效率远远达不到要求，我公司技术人员通过长时间的研发设计，设计了一种全自动检测装置，而目前市场上没有该类设备。

实用新型内容

对于现有技术中所存在的问题，本实用新型提供一种气孔套检测装置，通过采用分度盘和自动化机械设备实现了气孔套的自动化检测筛选，将合格品与非合格品分别收集。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：一种气孔套检测装置，包括支架，所述支架上设有分度盘，所述分度盘设有驱动装置驱动转动，所述分度盘中间设有平台，所述分度盘的周边按顺序依次设有上料装置、上料检测装置、通孔检测装置、孔径检测装置、下料装置和下料检测装置，所述上料检测装置、通孔检测装置、孔径检测装置、下料检测装置均安装在平台上与驱动分度盘转动的驱动装置联动。

作为优选的技术方案，所述驱动装置连接有主驱动轴，所述主驱动轴一端设有伞齿轮副，所述伞齿轮副另一端连接有垂直于分度盘的从动轴，所述从动轴另一端设有转动拨盘，所述转动拨盘通过转动与底部设有槽轮转盘的分度盘配合实现分度盘转动。

作为优选的技术方案，所述主驱动轴上连接有凸轮，所述凸轮上端设有连杆配合，所述连杆套设在垂直固定于支架底部的导向套内，所述连杆另一端伸出导向套并连接有连接法兰，所述连接法兰与平台连接，所述凸轮通过连杆带动平台上下运动。

作为优选的技术方案，所述连杆上固定有导向连接板，所述连杆一侧设有固定于支架底部的导向杆，所述导向连接板与导向杆滑动导向配合。

作为优选的技术方案，所述通孔检测装置和孔径检测装置均分别设有平台板，所述平台板一端固定在平台上，所述平台板另一端固定有定位盘，所述定位盘内套设有检测套，所述检测套内轴向滑动有检测轴，所述检测轴底部设有检测针。

所述检测套一端设有限位台，另一端设有可调节高度限位台，所述检测轴在限位台和可调节高度限位台之间滑动。

所述检测轴底部设有顶针孔，所述顶针孔处固定有夹具。

所述检测套一侧设有传感器固定板，所述传感器固定板上安装有光电开关，所述光电开关指向检测轴。

作为优选的技术方案，所述下料装置包括高压气嘴，高压气嘴将检测完的气孔套按方向吹出。

作为优选的技术方案，所述上料检测装置和下料检测装置也均通过平台板固定在平台上，上料检测装置和下料检测装置安装在平台板的另一端，分别对是否有气孔套进行检测。

作为优选的技术方案，所述通孔检测装置和孔径检测装置分别至少设有两组。

作为优选的技术方案，所述下料装置包括下料装置Ⅰ和下料装置Ⅱ，所述下料装置Ⅰ将合格品收集，所述下料装置Ⅱ将非合格品收集。

作为优选的技术方案，所述下料检测装置包括下料检测装置Ⅰ和下料检测装置Ⅱ，所述下料检测装置Ⅰ安装在下料装置Ⅰ后面，所述下料检测装置Ⅱ安装在下料装置Ⅱ后面。

该实用新型的有益之处在于：

1.本实用新型实现了气孔套内径的全自动化检测，大大提高了生产效率，减少了操作者的劳动强度。

2.上料检测装置、通孔检测装置、孔径检测装置、下料检测装置均安装在平台上与驱动分度盘转动的驱动装置联动，利用机械传动减少了控制信号，节省了控制方面的成本，减小了故障率。

3.通孔检测装置和孔径检测装置分别至少设有两组，实现一方面在检测相似气孔套时，不需要经常调整通孔检测装置和孔径检测装置；另一方面提高了分度盘的空间利用率。

4.下料装置和下料检测装置设有两个实现了合格品和非合格品的分类收集，并分别通过下料检测装置检测，保证后面的上料。

附图说明

图1为一种气孔套检测装置主要结构的立体图；

图2为一种气孔套检测装置的俯视图；

图3为一种气孔套检测装置的主视图；

图4为一种气孔套检测装置的侧视图；