[实用新型]一种大型高频感应淬火设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及淬火设备技术领域，具体为一种大型高频感应淬火设备。

背景技术

感应淬火是对金属工件表面进行热处理的常用方法，通常是将金属工件加热到某一温度并保温一定时间，随即在冷却介质中快速冷却，使工件表面形成淬硬层，通常感应淬火的频率越高，淬硬层的深度越浅。目前针对大型轴类工件的感应淬火设备大部分是手动操作的方式，不仅加工质量不稳定，而且加工效率低，不适于批量生产。

发明内容

针对上述问题，本实用新型提供了一种大型高频感应淬火设备，其对大型轴类工件的淬火质量高，加工效率高，适于工件的批量生产。

一种大型高频感应淬火设备，其特征在于：其包括控制系统和水平设置的机座，所述机座上分别垂直安装有导柱和导轨安装支架；所述导柱上套装有支撑座且二者间隙配合，所述支撑座上固定安装有感应淬火装置，所述感应淬火装置的感应线圈呈水平设置；所述导柱的顶面上固接有安装板，所述安装板水平设置并延伸至所述导柱外侧，所述安装板与所述机座之间设有竖直设置的第一丝杆，所述第一丝杆穿过所述支撑座且二者螺纹配合，所述第一丝杆的上端穿过所述安装板后与第一电机的输出轴固接，所述第一丝杆与所述安装板通过轴承转动连接，所述第一丝杆的下端通过轴承与所述机座转动连接；所述导轨安装支架上安装有两条导轨，所述导轨的长度方向与所述机座垂直，两条所述导轨上滑动安装有滑块；位于两条所述导轨之间的所述导轨安装支架上分别安装有两个轴承座，两个所述轴承座上下正对，第二丝杆竖直穿过所述滑块且二者螺纹配合，所述第二丝杆的两端分别通过轴承与两个所述轴承座转动连接，所述第二丝杆的上端穿过所述轴承座后与第二电机的输出轴固接；位于所述滑块正下方的所述机座上安装有涡轮蜗杆减速箱，第三电机安装在所述导轨安装支架上，所述第三电机的输出轴水平设置且其前端与所述涡轮蜗杆减速箱的输入轴固接，所述涡轮蜗杆减速箱的输出轴竖直设置且其顶端固接有下顶针，所述滑块上固接有上顶针，所述上顶针与所述下顶针的针尖相对设置用于夹持工件，所述感应淬火装置的感应线圈套装在所述工件上；所述第一电机、所述第二电机、所述第三电机和所述感应淬火装置分别与所述控制系统电连接。

进一步的，所述支撑座包括支撑座主体和托板，所述支撑座主体包括芯管，所述芯管套装在所述导柱上且二者间隙配合，所述芯管的上端沿其周向设有上缘板，所述芯管的下端沿其周向设有下缘板，所述上缘板与所述下缘板之间通过支撑杆连接，所述第一丝杆穿过所述上缘板和所述下缘板并分别与所述上缘板和所述下缘板螺纹配合；所述托板设置在所述支撑座主体的侧面，所述托板为直角板，所述托板的其中一个板面呈竖直设置并固接在所述上缘板和所述下缘板上，所述感应淬火装置固定安装在所述托板的另一个板面上。

本实用新型的有益效果是：

1、采用本实用新型的淬火设备对大型轴类工件进行淬火时，将工件沿轴向夹持在上顶针和下顶针之间，通过第一电机驱动感应线圈沿着工件的轴向上下移动对工件进行自动感应淬火，淬火过程中第三电机驱动工件自转，可确保对工件的加热更加均匀，淬火后的工件直接空冷，冷却后将工件取下即可，整个淬火过程由控制系统控制，无需工人手动淬火，既提高了淬火效率，也保证了淬火质量，适于工件的批量淬火加工；同时，由于上顶针与下顶针之间的距离可通过第二电机驱动调节，因此本设备适于对不同长度的工件进行淬火，适用范围广；

2、本实用新型的支撑座包括固接在一起的支撑座主体和托板，支撑座主体套装在导柱上并沿导柱上下移动，从而带动托板上的感应淬火装置上下运动对工件进行淬火，整个支撑座结构稳定，移动平稳，进一步保证了淬火质量；

3、本实用新型的下顶针通过第三电机和涡轮蜗杆减速箱驱动转动，结构简单、紧凑，占用空间小。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为图1中A区域的放大图；

图3为图1中B区域的放大图；

图4为图1中C区域的放大图；

图5为图1的俯视图。

附图标记：1-控制系统；2-机座；3-导柱；4-导轨安装支架；5-支撑座；6-感应淬火装置；6-1-感应线圈；7-安装板；8-第一丝杆；9-第一电机；10-导轨；11-滑块；12-轴承座；13-第二丝杆；14-第二电机；15-涡轮蜗杆减速箱；17-下顶针；18-上顶针；20-第三电机；20-1-第三电机的输出轴；21-托板；22-芯管；23-上缘板；24-下缘板；25-支撑杆。

具体实施方式