[实用新型]一种无设计网点的导光板

说明书

技术领域

本实用新型涉及显示技术领域，尤其涉及一种无设计网点的导光板。

背景技术

导光板(Light gnide plate，以下简称LGP)是目前LED面板灯组件及背光模组中必不可少的光学材料之一，其生产过程如下：

1、板材挤出成型(PMMA颗粒经过加温干燥→高温真空熔融→模口挤出成型)；

2、裁切抛光(成型板材→裁切小板→边沿抛光)；

3、网点丝印(板材清洗→油墨调配→网点印刷→烘干处理)或激光打点机打点(板材清洗→激光打点设备打点→清洁板面)；

4、反射膜贴覆；

其中，导光板的最重要的制作工序是网点印刷，需经过以下步骤：撕除保护膜→网点印刷导光油墨→IR烘干，通过该工序的处理，可使导光板的线光源转换为均匀的面光源。

但是，现有的导光板的制作生产方法主要具有以下缺点：

1、印刷过程中使用大量油墨，污染环境；

2、加工工序复杂，工作效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提出一种无设计网点的导光板，有效增加了导光板的上表面的雾度，无需网点印刷，大大简化了加工工序，提高了生产效率。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种无设计网点的导光板，包括：导光板本体，所述导光板本体含有透明的扩散粒子；所述导光板本体的上表面一体成型有多个凸起。

进一步地，相邻2个所述凸起之间的间距为0～500μm。

更进一步地，所述凸起呈半球形或圆锥形。

进一步地，所述扩散粒子为SiO₂、TiO₂、Al₂O₃、ZnO、MgO、ZrO₂或有机硅。

进一步地，多个所述凸起水平层叠交错设置。

本实用新型的有益效果为：本实用新型提出的一种无设计网点的导光板，有效增加了导光板的上表面的雾度，无需进行网点印刷，大大简化了加工工序，提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例一提供的一种无设计网点的导光板的结构示意图；

图2是本实用新型实施例二提供的一种无设计网点的导光板的结构示意图；

图3是本实用新型实施例一形成凸起的结构示意图；

图4是本实用新型实施例二形成凸起的结构示意图。

图中：1-导光板本体；11-凸起；2-模具；21-凹槽；3-第一压辊；4-第二压辊；5-第三压辊；6-第四压辊。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

一种无设计网点的导光板，包括：导光板本体1，导光板本体1含有透明的扩散粒子；导光板本体1的上表面一体成型有多个凸起11。

制造该导光板时，首先，将透明的扩散粒子加入原料中，并混合均匀。其中，原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯粒子、聚碳酸酯粒子、聚甲基丙烯酸甲酯粒子、聚醚醚酮粒子、聚萘二甲酸乙二酯粒子、聚丁二酸乙烯粒子、聚丙烯氧化物粒子的一种或几种；扩散粒子为SiO2、TiO2、Al2O3、ZnO、MgO、ZrO2或有机硅；扩散粒子与原料的重量百分比为10％～20％。

其次，将混合料倒入加热炉内进行高温加热，加热温度范围为180℃～250℃，通过加热炉将混合料加热成熔融态。

第三，将熔融态的混合料经挤压设备挤压形成熔融态的导光板本体1，并通过模具及对辊的配合在熔融态的导光板本体1的上表面形成多个凸起11，经冷却形成导光板。其中，凸起11呈半球形或圆锥形；相邻2个凸起11之间的间距为0～500μm。

作为本方案的一个实施例，如图1所示，导光板本体1的上表面的多个凸起11单层设置。这种单层的凸起11的成型方法如图3所示，一组对辊设置于挤压设备的出料口处，包括上下设置的第一压辊3及第二压辊4，模具2固定于第一压辊3的外周面，通过第一压辊3及第二压辊4对熔融态的导光板本体1进行挤压，从而在导光板本体1的上表面形成凸起11。