[实用新型]一种压铸模具的预复位快换结构

说明书

技术领域

本实用新型属于铸造技术领域，尤其涉及一种压铸模具的合模预复位装置。

背景技术

压铸是铸造生产中常用的一种铸造方式，对于部分压铸件的浇铸制造，需要在每次压铸前将模具的推板1与压机动型板5准确对位，便以实现合模。如图1所示，目前的模具合模都是在推板1和压机动型板5之间连接四根预复位导杆8；其中，推板1与顶杆9相连，其受到顶杆9推动而移动到某一位置；预复位导杆8一端与液压缸输出轴相连的连接板6固定连接，另一端穿过压机动型板5，连接板6上设有浇铸型腔(图中未示出)的一部分，压机动型板5上设有浇铸型腔(图中未示出)的另一部分，压机动型板5与机床传动组件相连，由机床主轴驱动。连接板6与压机动型板5贴合后组成完整的铸造型腔。合模时，利用被液压缸驱动的连接板6将复位导杆8的另一端头全部插入推板1上的四个通孔101中，从而将四根预复位导杆8的轴向位置确定，顶杆驱动推板1和液压缸驱动四根预复位导杆8同步同向运动至机床主轴行程范围之内，然后由机床主轴驱动压机动型板5沿预复位导杆8向连接板6靠近，并最终贴合，实现合模。在上述操作中，需要一个工人将四根预复位导杆8分别与推板1上的四个通孔101分别对应穿过，具体操作时其中一个工人必须十分仔细地对四个通孔101和四根预复位导杆8对位，因为预复位导杆8在合模时起导向作用，因此四个通孔101和四根预复位导杆8之间的配合为间隙比较小的间隙配合甚至是过渡配合，很难对四个孔同时准确对位，而且在对位时需要另一面操作工人操作机床的运动，使液压缓慢推动连接板6移动，将四根预复位导杆8送入四个通孔101内，稍微不注意就容易导致杆与孔的碰撞，甚至产生意外事故，这种合模时推板1和压机动型板预5之间的预复位方法效率低下，可操作性极弱。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决上述技术问题，提供一种压铸模具的预复位快换结构，采用该结构进行推板和压机动型板的对位，可快速而准确地实现模具的预复位，提高工作效率，增强可操作性。

本实用新型的技术方案如下：

一种压铸模具的预复位快换结构，包括与顶杆相连的推板，还包括与机床主轴相连的设有型腔的压机动型板，与液压缸输出轴相连的设有型腔的连接板和一端固定于所述连接板上的预复位导杆，所述预复位导杆的另一端穿过所述压机动型板且可在压机动型板内自由滑动，所述压机动型板与连接板贴合后形成铸造型腔；

所述预复位导杆的另一端穿过所述压机动型板后与第二预复位板固定相连；

所述推板上固定有第一预复位板；

在第一、第二预复位板的表面均设有第一T型凹槽，所述第一T型凹槽与第一、第二预复位板的表面平行设置；

还包括一根横截面呈工字形的连接杆，所述连接杆的两侧分别插入第一预复位板和第二预复位板上的第一T型凹槽内，从而将第一、二预复位板连为一体。

进一步地，所述第一T型凹槽未贯穿第一、第二预复位板的表面。

进一步地，在所述第一预复位板和第二预复位板上设有所述第一T型凹槽的表面还设有第二T型凹槽，所述第二T型凹槽与所述第一T型凹槽相互垂直，从而形成一个十字形槽，并在所述第二T型凹槽内设有所述连接杆。

进一步地，所述第一T型凹槽、第二T型凹槽均沿其长度方向上具有一个拔模斜度1/A，相应地，所述连接杆在其长度方向上也具有所述拔模斜度1/A，A为20～30。

本实用新型的有益效果：本实用新型在原推板和压机动型板之间增设第一预复位板和第二预复位板，利用呈工字型的连杆来实现推板和压机动型板的一次性精准对位，实现预复位导杆的轴向快速定位；将两块预复位板即将接触时，将连杆插入T型凹槽，此时由于只需观察连杆与T型凹槽之间的位置关系，不必像现有对位方法那样，四根杆与四个孔要分别对准，其操作难度大大降低，效率也得到质的飞升；另一方面，采用横截面为工字型的连杆来间接衔接连接板与推板，可以使整个结构在移动时，仅仅需要液压缸的带动，便可使推板、预复位导杆以及连接板构成的一体式结构同步移动；后者仅仅依靠与推板相连的顶杆即可实现整个结构的同步移动，使模具更灵活地到达机床压铸的工作行程内。

附图说明

图1为现有合模机构示意图。

图2为本实用新型结构示意图。

图3为具有拔模斜度的连接杆的示意图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：