[实用新型]一种汽车前舱边梁

说明书

技术领域

本实用新型涉及车身结构领域，尤其是涉及一种汽车前舱边梁。

背景技术

现有汽车前舱边梁大多数结构都是后端与A柱搭接，中间和前弹簧支柱支座搭接，形成以前弹簧支柱支座为支撑点的悬臂梁结构，或者前舱边梁前端通过前大灯横梁搭接在水箱立柱上,构成四边形的框架结构。这两种结构的区别是前大灯横梁的安装方式不同导致前大灯横梁的形式不同，但因前大灯横梁的结构较弱，不足以改变其受力形式，所以以上两种结构可以统一看作悬臂梁结构。就悬臂梁结构而言其本身就是受力不太好的结构；从力的传递来看，悬臂梁前端距离汽车前端有一定的距离，所以在前碰撞和小偏置碰撞时均不能提供力的传递。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对上述问题提供一种汽车前舱边梁。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种汽车前舱边梁，所述前舱边梁为前端向下弯曲的封闭空腔结构，所述前舱边梁的横截面为长方形，前端与汽车的前防撞梁搭接，中部与汽车的前弹簧支柱支座连接，后端与汽车的A柱前连接板连接。

所述前舱边梁的前端设有螺栓孔，所述螺栓孔分别与汽车的前防撞梁和汽车的前纵梁连接。

所述前舱边梁上还设有加强筋，所述加强筋位于前舱边梁与前防撞梁的连接点和前舱边梁与前弹簧支柱支座的连接点之间。

所述加强筋的数量为2～4个。

所述前舱边梁与前弹簧支柱支座的连接处设有过孔。

所述前舱边梁的后端设有减重孔。

所述前舱边梁为铝制前舱边梁。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

(1)前舱边梁的前端向下弯曲，可以实现与汽车前防撞梁的搭接，为前碰撞提供一个力传递的通道，特别对小偏置碰撞有更加明显的效果，力的传递效果好。

(2)前舱边梁通过前端与前防撞梁搭接，中端与汽车的前弹簧支柱支座连接，后端与汽车的A柱前连接板连接，通过三维空间把A柱上端、前弹簧支柱支座和前防撞梁三点连接起来，形成稳定的三角形结构，与原有的悬梁臂结构相比，更加稳定。

(3)前舱边梁的前端设有螺栓孔，分别与前纵梁和前防撞梁连接，保证了连接的稳定。

(4)前舱边梁的侧边布置有2～4个加强筋，提高了前舱边梁的刚度的同时也不会对前舱边梁的重量有太大的影响。

(5)前舱边梁与前弹簧支柱支座的连接处设有过孔，方便焊枪的操作。

(6)前舱边梁的后端设有减重孔，进一步减轻了前舱边梁的重量。

(7)前舱边梁为铝制结构，保证承重的同时减轻了重量。

附图说明

图1为本实用新型提供的前舱边梁的搭接示意图；

图2为本实用新型提供的前舱边梁的侧视图；

图3为本实用新型提供的前舱边梁的俯视图；

图4为传统的悬臂式前舱边梁结构示意图；

其中，1为前防撞梁，2为前舱边梁。3为前弹簧支柱支座，4为A柱前连接板，5为前纵梁，6为螺栓孔，7为加强筋，8为过孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。本实施例以本实用新型技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

图4为传统的悬臂式前舱边梁结构示意图，从图中可以看出，前舱边梁前端通过前大灯横梁搭接在水箱立柱上，构成四边形的框架结构。从力的传递来看，悬臂梁前端距离汽车前端有一定的距离，所以在前碰撞和小偏置碰撞时均不能提供力的传递，因此这种结构具有比较明显的缺点。

如图2～3所示为本实施例中提供的汽车前舱边梁，为前端向下弯曲的封闭空腔结构，该前舱边梁2的截面为长方形，前端设有螺栓孔6，从图中可以看出螺栓孔6分别位于前舱边梁2的正面和侧面，本实施例中，前舱边梁2上设有6个螺栓孔6，4个位于前舱边梁2的侧面，2个位于前舱边梁2的正面。前舱边梁2上还设有加强筋7，本实施例中加强筋7的数量为3个。前舱边梁2的侧边设有过孔8，用以方便焊枪的操作，本实施例中过孔8的数量为5个，前舱边梁2的后端设有减重孔，用以减轻前舱边梁2整体的重量，本实施例中减重孔的数量为2个。为了进一步减轻重量，前舱边梁2选用铝制材料制作。

如图1所示为前舱边梁2的搭接示意图，从图中可以看到，前舱边梁2的前端与汽车的前防撞梁1搭接，中端与汽车的前弹簧支柱支座3连接，后端与汽车的A柱前连接板4连接，通过三维空间将A柱上端、前弹簧支柱支座3和前防撞梁1三点连接起来，形成稳定的空间三角形结构，前舱边梁2正面的螺栓孔6通过螺栓与汽车的前防撞梁1连接，侧面的螺栓孔6通过螺栓与汽车的前纵梁5连接。