[实用新型]一种变速器齿轮接触斑点台架装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种变速器齿轮接触斑点台架装置。

背景技术

齿轮传动由于结构紧凑、传动平稳、效率高等特点，广泛应用于各种机械、汽车、航空航天及船舶等领域。近年来，由于我国汽车工业迅猛发展，自主品牌汽车对变速器的研发投入越来越大，对齿轮的传动质量要求越来越高。

齿面接触斑点是衡量齿轮啮合质量的重要指标之一。由于受制造、安装误差、轴承游隙以及各部件在受载后变形的影响，齿轮啮合时通常会偏离理想位置。齿面接触斑点的大小、位置和形态的不同，都会对齿轮啮合的平稳性、轮齿强度和寿命以及变速器振动和噪声带来显著的影响。为提高齿轮啮合质量和改善变速器振动和噪声，必须了解齿轮实际的接触状态，通过仿真软件模拟齿轮微观修形设计，使齿轮接触斑点达到期望状态，从而获得良好的啮合性能。因此，对齿轮接触斑点进行研究，是变速器开发过程中的重要组成部分，是优化变速器振动和噪音等问题的主要依据。

现有的变速器齿轮接触斑点检测实验在记录与评估齿面接触斑点前均要完成前期工作，包括变速器的安装、差速器内锥齿轮的焊接及台架的前期检查，确保变速器能够稳定运转。然而目前的齿轮接触斑点试验装置通常零部件较多，从而造成影响因素较多，稳定性差，致使实验结果数据与预期之间差异和波动较大。

实用新型内容

本实用新型目的是提供一种性能稳定，检测精度较高的变速器齿轮接触斑点台架装置，能够提高变速器齿轮接触斑点实验的效率和质量。

本实用新型的技术方案是：

一种变速器齿轮接触斑点台架装置，包括驱动电机、扭矩传感器、加载制动器、PC控制器、减速器和增速器，所述驱动电机的输出轴与减速器输入端相连，所述减速器的输出端通过传动轴与扭矩传感器一端相连，所述扭矩传感器的另一端通过传动轴与被测变速器的输入端相连，所述被测变速器的输出端通过传动轴与增速器一端相连，所述增速器另一端则通过传动轴与加载制动器相连，所述驱动电机、扭矩传感器和加载制动器均与PC制动器电连接。

进一步地，所述被测变速器的差速器内锥齿轮轴为焊接处理，使变速器失去差速功能，输出端左右半轴扭矩保持一致，实现单半轴加载。

进一步地，所述减速器和增速器的传动比根据被测变速器的最大设计扭矩和驱动电机的最大输出转矩确定，其中，减速器传动比=变速器最大设计扭矩/驱动电机最大输出转矩，增速器传动比=制动器最大制动扭矩/变速器最大设计扭矩。

进一步地，所述的驱动电机为双向电机。

相比现有技术，本实用新型提出的变速器齿轮接触斑点台架装置结构简单、自动化程度高，能够实现各个扭矩工况下变速器不同档位齿轮的接触斑点检测，而且能够保证稳定加载扭矩，试验过程干扰因素少，能够保证齿轮接触斑点实验结果与变速器实际安装于整车中的齿轮接触状态较为一致。

附图说明

图1是本实用新型一种具体实施例的结构示意图。

其中：1、被测变速器；2、驱动电机；3、扭矩传感器；4、加载制动器；5、PC控制器；6、减速器；7、增速器。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步的说明。

实施例

结合图1所示，一种变速器齿轮接触斑点台架装置，包括驱动电机2、扭矩传感器3、加载制动器4、PC控制器5 、减速器6和增速器7，所述驱动电机2的输出轴与减速器6输入端相连，所述减速器6的输出端通过传动轴与扭矩传感器3一端相连，所述扭矩传感器3的另一端通过传动轴与被测变速器1的输入端相连，所述被测变速器1的输出端通过传动轴与增速器7一端相连，所述增速器7另一端则通过传动轴与加载制动器4相连，所述驱动电机2、扭矩传感器3和加载制动器4均与PC制动器5电连接。驱动电机2与被测变速器1之间设置减速器6以实现减速增矩，加载制动器4与被测变速器1之间设置增速器7避免低速爬行。

在被测变速器1装入台架装置前，所述被测变速器1的差速器内锥齿轮轴为焊接处理，进行单半轴加载。

另外，所述减速器6和增速器7的传动比根据被测变速器1的最大设计扭矩和驱动电机2的最大输出转矩确定，具体而言，减速器传动比=变速器最大设计扭矩/驱动电机最大输出转矩，增速器传动比=制动器最大制动扭矩/变速器最大设计扭矩。

另外，所述的驱动电机2为双向电机。

本实例的工作原理如下：

一、本实施例用于变速器齿轮接触斑点实验，实验前准备如下：

1、清洗被测变速器1内的齿轮，清除油污和残渣，按规范要求对齿轮进行检测计量，绘制计量曲线；