[实用新型]包胶模具设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具领域，尤其是涉及包胶模具。

背景技术

目前模具行业的包胶模具通常根据产品材料的种类而制造模具，所需制造的模具的套数与产品材料种类数量一致。先在第一套模具里生产第一种材料产品，再把产品放到另一套模具生产第二种料产品。因此，一方面提高了模具制造成本，另一方面亦导致产量偏低和人工成本的提高，从而提高产品的生产成本。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供一种降低生产成本的包胶模具设备。

实现上述的主要目的，本实用新型提供的包胶模具设备包括可相互分离设置的后模胚、前模胚，后模胚上设有至少一个第一型腔与至少一个第二型腔，每一第一型腔自后模胚的一个端面向内凹陷，每一第二型腔自后模胚的一个端面向内凹陷；包胶模具设备还包括位于后模胚与前模胚之间的运送部件，运行部件上设有至少一个吸盘，吸盘正对第一型腔。

由上述方案可见，不同的材料可通过不同的浇口而进入材料所对应的型腔，不同型腔内的产品可通过运送设备被运至其它型腔内，从而通过一套模具实现包胶注塑生产，降低了生产成本

进一步的方案是，至少有一个第一型腔与至少一个第二型腔位于后模胚的同一端面内。

由此可见，减小了运送设备的移动路径，缩短产品的生产周期。

进一步的方案是，前模胚包括浇口，浇口的数量不少于两个。

由此可见，不同的材料可从不同的浇口被注入型腔内，减少了模具数量，降低了生产成本。

进一步的方案是，浇口最少有两个位于前模胚的不同端面内。

由此可见，通过在前模胚不同端面设置浇口，可避免材料重复从同一浇口被注入型腔内，降低材料浪费的可能性。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构图。

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

参见图1，包胶模具设备5包括前模胚1、后模胚2与运送设备3，当前模胚1与后模胚2合模后，运送设备3位于前模胚1与后模胚2的外部；当前模胚1与后模胚2分模后，运送设备3位于前模胚1与后模胚2之间。

前模胚1包括浇口，而由于包胶模具所制造的产品所需的材料种类不少于两种，为了保证生产顺利与降低生产成本，浇口的数量与产品所需的材料种类相等。因此，浇口的数量不少于两个。在本实施例中，浇口的数量选为两个，浇口10与浇口11为前模胚1的浇口。不同的材料通过注塑机（附图未示出）注入各种材料所对应的浇口，从而进入各浇口所对应的型腔进行冷却成型。若浇口均位于同一端面上，当注塑机出现定位故障时，则把不同材料通过同一浇口注入同一型腔，从而造成材料浪费，提高生产成本。在本实施例中，浇口10位于前模胚1的端面12内，浇口11位于前模胚的端面13内。

后模胚2包括型腔，而由于包胶模具所制造的产品所需的材料种类不少于两种，为了保证生产顺利与降低生产成本，型腔的种类与产品所需的材料种类相等。因此，型腔的种类不少于两个，每一种类的型腔数量则不少于一个，从而型腔的数量设置为不少于两个。在本实施例中，型腔的数量选为24个，第一型腔21与第二型腔22为后模胚2的型腔，第一型腔21的数量为12个，第二型腔22的数量为12个，第一型腔21组成3行4列的排列，第二型腔22的排列与第一型腔一致。第一型腔21与第二型腔22分别对应不同材料，不同的材料通过注塑机注入各种材料所对应的浇口，从而进入各浇口所对应的型腔进行冷却成型。为了提高产品的产量与后模胚2的端面的利用率，最少有两种类型的型腔自端面向后模胚2的内部凹陷，由于每种类型的型腔的数量最少为一个和最少有两种型腔，从而后模胚2的同一端面上的型腔数量最少为两个。在本实施例中，所有型腔均位于后模胚2的端面23，第一型腔21自端面23向后模胚2的内部凹陷，第二型腔22自端面23向后模胚2的内部凹陷。

运送设备3包括主体32与吸盘31。吸盘31的数量与每种类型的型腔数量一致，吸盘31的排列与每种类型的型腔的排列一致。在本实施例中，吸盘31的数量为12个，吸盘31组成3行4列的排列。吸盘31位于主体32上。