[实用新型]一种四腔阻抗复合消声器

说明书

技术领域

本实用新型属于消声器技术领域，特别涉及一种四腔阻抗复合消声器。

背景技术

目前，随着社会的快速发展，工程机械在社会中的使用越来越广泛，工程机械的噪声主要来自发动机，采用结构合理的消声器可以大大降低噪声污染。目前现有的消声器按消声机理可以分为六种类型，即阻性消声器、抗性消声器、阻抗复合式消声器、微穿孔板消声器、小孔消声器和有源消声器。

消声器作为降低汽车发动机排气噪声的一个关键部件，它是通过降低、衰减排气脉动压力来消除噪声。如申请号为201220427110.2的专利公开了一种汽车低频消声器，包括筒体、进气管、出气管，所述筒体的内腔沿进气方向依次布置第一隔板、第二隔板、第三隔板，三隔板将筒体分隔为第一、第二、第三、第四腔室，第一隔板、第二隔板上设有通孔，通过通孔分别将第一腔室与第二腔室、第二腔室与第三腔室连通；所述进气管一端的开口作为发动机排出废气的进口，另一端伸入第三腔室并与第三腔室连通；所述出气管一端的开口作为废气的排出口，另一端伸入第一腔室并与第一腔室连通；还包括设于筒体内的一端封闭的中间管，中间管开口端位于第一腔室，中间管封闭端位于第四腔室内。

申请人发现上述的消声器仅能针对低频噪声，不能在其他频段均具有良好的消声效果。

发明内容

为了解决上述问题，本实用新型实施例提供了一种四腔阻抗复合消声器，该消声器具有较高的中高频消声能力。所述技术方案如下：

本实用新型实施例提供了一种四腔阻抗复合消声器，包括壳体1和壳体1上的进气管2、第一出气管4与第二出气管3，所述壳体1内由前至后由无孔的第一隔板5、有孔的第二隔板6和有孔的第三隔板7分隔为第一腔室8、第二腔室9、第三腔室10和第四腔室11，所述第三腔室10内填充有消声棉15；所述进气管2由第一腔室8侧壁进入依次穿过第一隔板5、第二隔板6和第三隔板7后与第四腔室11连通，所述第一出气管4由壳体1前端穿过第一隔板5与第二腔室9连通，所述第二出气管3由壳体1后端依次穿过第三隔板7和第二隔板6与第二腔室9连通，所述第一出气管4正对第二出气管3设置；所述第二腔室9和第四腔室11通过穿过第二隔板6和第三隔板7的芯管12连通，所述第一隔板5上设有喇叭口朝向芯管12的共振管13，所述共振管13将第一腔室8与第二腔室9连通并伸入第一腔室8指定长度，所述进气管2和芯管12于第三腔室10的管壁上分布有多个消声孔16。

其中，本实用新型实施例中的壳体1为椭圆柱形，包括筒体17和筒体17前后两端的前端盖19与后端盖18，所述第一出气管4设于前端盖19上，所述第二出气管3设于后端盖18上，所述进气管2设于筒体17上。

其中，本实用新型实施例中的进气管2依次由穿过筒体17的进气管段、位于第一腔室8的弯管段和连通第一腔室8与第四腔室11的连通管段构成。

具体地，本实用新型实施例中的连通管段与第二出气管3分别位于芯管12两侧。

具体地，本实用新型实施例中的进气管段远离共振管13。

优选地，本实用新型实施例中的第一隔板5与第三隔板7之间设有多块加强板14，所述加强板14靠近筒体17设置，所述第二隔板6与加强板14固定连接。

其中，本实用新型实施例中的共振管13正对芯管12且其直径小于芯管12的直径。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本实用新型实施例提供了一种四腔阻抗复合消声器，采用椭圆形消声壳体，为单进双出消声器，利用隔板分为四腔结构，形成两处共振消声结构、一处膨胀消声结构和一处阻性消声结构。第四腔室为共振结构，主要针对排气的高阶噪声；第一腔室为亥姆赫兹共振消声结构，主要针对排气的二阶和部分四阶噪声，共振频率通过共振管的直径和长度调节；第三腔室内填充吸声棉为阻性消声结构，用于消除排气高频噪声；第二腔室为膨胀消声结构。气流通过两次第一腔室和第二腔室，能大幅消除排气中频噪声。综合上述结构设计，该消声器在中高频具备良好的消声能力。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的四腔阻抗复合消声器的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的四腔阻抗复合消声器的前侧视图；

图3是本实用新型实施例提供的四腔阻抗复合消声器的后侧视图；

图4是图1的C向剖视图；

图5是图1的B向剖视图；

图6是图1的A向剖视图。