[实用新型]一种锂电池生产线中加工用旋转运送盘

说明书

技术领域

本实用新型属于锂电池生产技术领域，具体涉及一种锂电池生产线中加工用旋转运送盘。

背景技术

锂电池，是一类由锂金属或锂合金为负极材料、使用非水电解质溶液的电池。1912年锂金属电池最早由Gilbert N.Lewis提出并研究。20世纪70年代时，M.S.Whittingh内齿轮m提出并开始研究锂离子电池。由于锂金属的化学特性非常活泼，使得锂金属的加工、保存、使用，对环境要求非常高。所以，锂电池长期没有得到应用。随着科学技术的发展，现在锂电池已经成为了主流。其中柱型锂离子电池广泛用于我们生活中，但在柱型锂离子电池的生产工艺技术非常严格、复杂，这里简单介绍一下其中的几个主要工序：

1、制浆：用专门的溶剂和粘结剂分别与粉末状的正负极活性物质混合，经高速搅拌均匀后，制成浆状的正负极物质；

2、涂膜：将制成的浆料均匀地涂覆在金属箔的表面，烘干，分别制成正负极极片；

3、装配：按正极片—隔膜—负极片—隔膜自上而下的顺序放好，经卷绕电池极芯，再经注入电解液、封口等工艺过程，即完成电池的装配过程，制成成品电池；

4、化成：用专用的电池充放电设备对成品电池进行充放电测试，对每一只锂电池都进行检测，筛选出合格的成品电池，待出厂。

在装配工序中，需将锂电池整齐排列的运送到各个装配间进行加工，而现有的将锂电池生产线中加工用旋转转动盘设计缺陷存在柱型锂电池在转动盘内排列不整齐，横着竖直均有，使运送不便，导致生产线的生产能力下降的问题。

实用新型内容

本实用新型目的是：旨在提供一种锂电池生产线中加工用旋转运送盘，用来解决现有的锂电池生产线中加工用旋转转动盘设计缺陷存在柱型锂电池在转动盘内排列不整齐，横着竖直均有，使运送不便，导致生产线的生产能力下降的问题。

为实现上述技术目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种锂电池生产线中加工用旋转运送盘，包括旋转运送机构，所述旋转运送机构包括转动盘，所述转动盘的外边缘一体设有运送槽，所述运送槽外包设有与运送槽匹配的环形挡块，所述环形挡块连通有第一运送道和第二运送道，所述第一运送道和第二运送道呈中心对称，所述环形挡块的底部设有若干第三支撑杆，所述第一运送道和第二运送道的底部分别设有第一支撑杆和第二支撑杆，所述转动盘的底部设有内齿轮，所述转动盘下方设有电机，所述电机的动力输出轴设有外齿轮，所述外齿轮与内齿轮啮合，所述转动盘的中心开设有孔洞，所述孔洞内穿设有支柱，所述支柱的上端穿过转动盘并设有呈中心对称的两片弹性拨片，所述两片弹性拨片的尾端分别与第一运送道、第二运送道的进口内侧相抵。

采用上述技术方案的实用新型，车间工人将若干柱型锂电池放入转动盘内，然后启动电机，电机带动转动盘转动，由于支柱、第一支撑杆、第二支撑杆和第三支撑杆固定不动，从而弹性拨片将散放在转动盘内的柱型锂电池排挤到运送槽内，再随运送槽转动，同时由于弹性拨片与第一运送道、第二运送道的进口内侧相抵，在弹性拨片的排挤引导下，从而将锂电池运送至第一运送道和第二运送道内，在每个柱型锂电池的相互推挤下，依次由第一运送道和第二运送道被运送至其他加工间进行加工处理。由于柱型锂电池被卡在运送槽内，保证了柱型锂电池整齐排列，再依次被挤送至第一运送道和第二运送道运送。

进一步限定，所述第三支撑杆的数量为三根、且呈120°均匀分布，这样的结构设计，结构简单，稳固牢靠。

进一步限定，所述第一运送道和第二运送道为四分之一圆弧，这样的结构设计，弧形更能省力的将锂电池运送至其他加工间。

进一步限定，所述两片弹性拨片均为由头端至尾端逐渐变薄的片状结构，这样的结构设计，使弹性拨片的结构更加稳固，使用寿命更长。

附图说明

本实用新型可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明；

图1为本实用新型一种锂电池生产线中加工用旋转运送盘实施例的俯视立体结构示意图；

图2为本实用新型一种锂电池生产线中加工用旋转运送盘实施例的俯视结构示意图；

图3为本实用新型一种锂电池生产线中加工用旋转运送盘实施例的仰视立体结构示意图；

主要元件符号说明如下：

环形挡块11、转动盘12、运送槽13、支柱14、弹性拨片15、电机16、第一运送道2、第一支撑杆21、第二运送道3和第二支撑杆31。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型，下面结合附图和实施例对本实用新型技术方案进一步说明。