[实用新型]一种高强度车箱底板

说明书

技术领域

本实用新型属于汽车配件领域，具体涉及一种高强度车箱底板。

背景技术

汽车车箱是设于汽车后侧用于盛装货物的箱体，汽车车箱包括底板、框架和箱板，三者共同形成一个容纳货物的空腔。其中，车箱底板在车箱的使用中起到至关重要的作用，其是整个车箱的基体，可以支撑起框架和箱板，承载了整个车箱及车箱内货物的重量。

现有车箱底板通常包括一块实心的钢板，再于该钢板下端通过铆接的方式设置多根横梁，使用时将该带有横梁的钢板放置于汽车主体上，通过横梁将车箱底板与汽车主体连接好即可。然而，这样的结构存在以下不足：

1、钢板太重，增加了汽车的负担，满足不了现在对汽车轻量化的需求，而如果要减轻钢板的质量，只有减小其厚度，但这样底板的强度又达不到要求；

2、横梁与钢板采用铆接的方式连接，在汽车受到较大的振动时，钢板与横梁之间容易发生位移，导致钢板与横梁之间连接不稳；

3、在组装汽车时，需要先将钢板与横梁连接，再将横梁与汽车主体连接，此种多次连接的方式导致组装操作麻烦。

实用新型内容

本实用新型意在提供一种高强度车箱底板，该车箱底板质量轻、强度高、自身连接稳定、与汽车主体组装时操作简单。

本实用新型提供如下基础方案：一种高强度车箱底板，包括底板本体，底板本体包括多块呈一字形分布的分板，所述分板为铝合金板，分板包括上板和下板，上板和下板之间设有多块连接上板和下板的筋板，多块筋板与上板和下板共同形成蜂窝状结构；所述下板的下端设有横梁，横梁为铝合金横梁，横梁的两端均延伸至底板本体的边缘；同一块分板中上板、下板、横梁和所有筋板一体挤压成型，相邻的分板之间摩擦焊连接。

本实用新型一种高强度车箱底板的技术原理及技术效果为：

1、分板和横梁均为铝合金材质，即整个车箱底板均为铝合金材质，相较于钢板而言，本方案的车箱底板更轻便，能满足现在对汽车轻量化的需求。

2、多块筋板、上板和下板共同形成蜂窝状结构的分板，蜂窝状结构是指密集的多孔结构，类似于蜂巢的结构；同等情况下，相较于普通的实心板而言，内部为蜂窝状结构的板强度更高，因此，在满足轻量化的情况下，本方案中的车箱底板还能满足强度高的要求。

3、同一块分板中上板、下板、横梁和所有筋板一体挤压成型，相较于现有技术中一些通过粘接方式形成的蜂窝状结构而言，一体挤压成型的蜂窝状结构强度更高；另外，横梁与分板一体成型，相较于现有铆接的连接方式而言，其在受到较大振动时，两者之间不会发生位移，连接方式更稳定；而且在进行汽车组装时，无需再经过底板本体与横梁之间连接的工序，直接将横梁与汽车主体连接即可，简化了组装过程，组装更简单，效率高。而现有技术中的钢板与横梁之间是无法实现一体挤压成型的。

4、底板本体包括多块分板，车箱底板通常尺寸较大，一体挤压成型难度高，将其分为多块分板分别一体挤压成型，极大地降低了挤压成型的难度；相邻的分板之间摩擦焊连接，相较于普通的热熔焊、弧焊而言，摩擦焊强度损失小，其焊缝里无气泡、针孔等缺陷，焊接强度好。

以下是基于上述基础方案的优选方案：

优选方案一：基于基础方案，所述横梁的中轴线与上述一字形的长度方向垂直。相较于两者之间的夹角为锐角而言，垂直的分布关系下，底板本体和横梁的接触点少，发生应力集中的机率小；另外，当车箱底板受到横向的挤压时，两者在垂直分布关系下，横梁还能承受一定的挤压力。

优选方案二：基于基础方案或优选方案一，所述分板沿一字形长度方向的宽度为180mm，横梁的宽度为80mm。如此的宽度比例比较适合。

优选方案三：基于优选方案二，所述上板和下板之间的距离为15mm，上板的厚度为2-3mm，下板的厚度为2-3mm，横梁的高度为3-5mm。如此的竖向距离、高度或厚度比例比较适合。

优选方案四：基于基础方案、优选方案一或三，所述蜂窝状结构中的蜂窝孔为圆形。结构简单，强度高，承载能力强。

优选方案五：基于基础方案、优选方案一或三，所述蜂窝状结构中的蜂窝孔为椭圆形。结构简单，强度高，承载能力强。

优选方案六：基于基础方案、优选方案一或三，所述蜂窝状结构中的蜂窝孔为三角形。结构简单，强度高，承载能力强。

优选方案七：基于基础方案、优选方案一或三，所述蜂窝状结构中的蜂窝孔为四边形。结构简单，强度高，承载能力强。

优选方案八：基于基础方案、优选方案一或三，所述蜂窝状结构中的蜂窝孔为正六边形。结构简单，强度高，承载能力强。

附图说明