[实用新型]压铸机

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属成型加工技术领域，尤其涉及一种具有浮动式位置检测连接装置的压铸机。

背景技术

压铸机由于能够在极短时间内完成成型的过程而被广泛采用，在压铸过程中，对压射活塞杆的压射位置和退终位置的准确检测是成品良率的保证。

如图1所示为现有技术中的压铸机的结构示意图。该压铸机包括压射油缸110、压射活塞杆120以及压射连接板130，该压射活塞杆120两端分别连接该压射油缸110和该压射连接板130。该压铸机还包括位于该压射活塞杆120一侧的一根行程杆140，该行程杆140的一端通过六角螺母150与该压射连接板130刚性连接，另一端穿在导向块160的导向铜套165上，导向块160固定在压射油缸110上。在该结构中，压射活塞杆120用于快速压射待铸金属，而行程杆140的作用是用来检测该压射活塞杆120压射位置和退终位置。

压铸机在压射时的速度非常快，一般的工作速度为3-4米/秒，最快时达到8米/秒。以如此快的速度进行压射，压射连接板130所承受的冲击力是很大的。在此冲击下，压射连接板130会弯曲变形。同时，由于压射连接板130与行程杆140刚性连接，该行程杆140也会跟着弯曲变形。虽然每次弯曲变形的弧度不大，但是由于周期性地往复受力，日积月累，金属会产生疲劳状态，进而引发以下问题：

第一，行程杆140与压射连接板130是刚性连接，行程杆140会跟着压射连接板130弯曲变形。当行程杆140弯曲变形时，其与压射连接板130的连接部位受到的折弯力最大，周期性折弯后，会进而导致该行程杆140与该压射连接板130的连接部位处断裂。

第二，行程杆140弯曲变形，还会进而导致导向铜套165受到较大的偏载力，进而导致导向铜套165磨损严重。这将导致行程杆140定位不准，对压射位置和退终位置的检测受到影响，对压铸进程的指示出现偏差。

第三，压射连接板130自身在周期性弯曲变形并疲劳后，也会出现断裂。

因此，有必要提出一种具有浮动式位置检测连接装置的压铸机，解决压射活塞杆、行程杆及压射连接板的弯曲变形问题，提高压铸机抗冲击力，提升铸件良率。

发明内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种具有浮动式位置检测连接装置的压铸机，其能够解决上述技术问题，并能高效、可靠地生产制品。

本实用新型的压铸机包括压射装置及浮动式位置检测连接装置，该压射装置包括压射油缸、压射活塞杆以及压射连接板，该压射油缸与该压射活塞杆的一端轴向连接，该压射活塞杆的另一端与该压射连接板垂直固定连接；该浮动式位置检测连接装置包括行程杆、导向块及闷盖，该行程杆的一端与该压射连接板垂直浮动连接，该闷盖固定在该压射连接板上，并且与该行程杆浮动卡合，能够卡住该行程杆使其不沿轴向移动，该行程杆的另一端穿设在该导向块内，该导向块固定在该压射油缸上。

根据本实用新型的一个实施例，所述浮动式位置检测连接装置对称设置在该压射连接板的两侧。

根据本实用新型的一个实施例，所述行程杆的与该压射连接板相连接的端部，包括导向部、缩颈部及连接部，该缩颈部位于该导向部与该连接部之间。

根据本实用新型的一个实施例，所述压射连接板开设有台阶孔，包括小孔及大孔，该行程杆的导向部穿设在该压射连接板的小孔中，该缩颈部位于该压射连接板的大孔内。所述压射连接板的大孔内还放置环状物，用于浮动卡合该行程杆的缩颈部。

根据本实用新型的一个实施例，所述环状物与该行程杆缩颈部之间存在径向单边间隙，该径向单边间隙为0.5-2毫米。

根据本实用新型的一个实施例，所述环状物与该行程杆连接部之间存在轴向间隙，该轴向间隙为0.02-0.3毫米，优选0.05-0.1毫米。

根据本实用新型的一个实施例，所述连接部与该闷盖浮动卡合。所述连接部包括两个铣削的端平面，该闷盖开设有与该连接部相匹配的长圆孔槽，该连接部的端平面与该长圆孔槽的长槽面之间存在槽间隙，该槽间隙为0.1-0.15毫米。

根据本实用新型的一个实施例，所述导向块包括至少一个固定在该导向块上的导向铜套，该行程杆穿设在该导向铜套内，两者滑动间隙配合。

相比于现有技术，本实用新型的环状物与该行程杆缩颈部间的径向单边间隙、环状物与该行程杆连接部间的轴向间隙、以及该行程杆连接部的端平面与该闷盖长圆孔槽的槽间隙，使得该行程杆的端部与该环状物及该闷盖之间能够浮动连接，进而使得该行程杆与该压射连接板之间采用浮动连接方式。